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壓力管道設計講課資料匯集2010.4.doc
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目錄
一、關于壓力管道安全管理與監(jiān)察及壓力管道設計單位資格許可與管理規(guī)則的文件及壓力管道分級、分類 2
二、介質(zhì)流體分類 9
三、爆炸危險區(qū)的分類 10
四、設備布置與管道布置 14
五、泵的布置與規(guī)定 19
六、壓縮機的布置與配管 30
七、換熱器的布置與配管 54
八、空冷器的布置與配管 61
九、管道材料 67
十、A1A2類介質(zhì)管材要點 106
十一、B類流體介質(zhì)管材要點 107
十二、C、D類流體介質(zhì)管材要點 109
十三、關于安全及安全閥 111
十四、管道試壓及檢查 檢查-水壓-吹洗-氣密性試驗 112
附錄J 管道的無損檢測 115
一、關于壓力管道安全管理與監(jiān)察及壓力管道設計單位資格許可與管理規(guī)則的文件及壓力管道分級、分類：
關于壓力管道類級別如何劃分，首先須根據(jù)《特種設備安全監(jiān)察條例》 （國務院令 第 373 號）中壓力管道的定義（即下文的第1 條 —“壓力管道定義”的內(nèi)容）進行判別是否屬于壓力管道，只有滿足壓力管道的定義要求，確認為壓力管道后，才根據(jù)《壓力容器壓力管道設計許可規(guī)則》（TSG R1001-2008）中的規(guī)定（即下文第2 條—“壓力管道類別、級別劃分”中的內(nèi)容）進行具體的壓力管道類級別劃分。
為便于查閱和判別，現(xiàn)列出經(jīng)整理后的“壓力管道定義”和“壓力管道類別、級別劃分”的相關內(nèi)容，具體詳見下文。
1. 壓力管道定義
基本條件：① 介質(zhì)最高工作壓力 P≥0.1MPa（表壓）；
② 管道規(guī)格 DN＞25mm。
結論：
1 同時符合基本條件①和②的所有氣體介質(zhì)管道，屬于壓力管道；
2 同時符合基本條件①和②的可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的液體介
質(zhì)管道，屬于壓力管道；
3 同時符合基本條件①和②的不可燃、無毒、無腐蝕性，但最高工作
溫度高于或者等于標準沸點液體介質(zhì)管道，屬于壓力管道。
2. 壓力管道類別、級別劃分
B1 GA類（長輸管道）
長輸(油氣)管道是指產(chǎn)地、儲存庫、使用單位之間的用于輸送商品介質(zhì)的管
道，劃分為 GA1 級和GA2 級。
B1.1 GA1 級
符合下列條件之一的長輸管道為 GA1 級：
(1) 輸送有毒、可燃、易爆氣體介質(zhì)，最高工作壓力大于4.0MPa 的長輸(油氣)
管道；
(2) 輸送有毒、可燃、易爆液體介質(zhì)，最高工作壓力大于或者等于 6.4MPa，并
且輸送距離（指產(chǎn)地、儲存地、用戶間的用于輸送商品介質(zhì)管道的長度）大于或者等于200km的長輸(油氣)管道。
B1.2 GA2 級
GA1 級以外的長輸(油氣)管道為 GA2 級。
B2 GB類(公用管道)
公用管道是指城市或鄉(xiāng)鎮(zhèn)范圍內(nèi)的用于公用事業(yè)或民用的燃氣管道和熱力
管道，劃分為 GB1 級和 GB2 級。
B2.1 GB1 級
城鎮(zhèn)燃氣管道。
B2.2 GB2級
城鎮(zhèn)熱力管道。
B3 GC類（工業(yè)管道）
工業(yè)管道是指企業(yè)、事業(yè)單位所屬的用于輸送工藝介質(zhì)的工藝管道、公用工
程管道及其他輔助管道，劃分為 GC1 級、GC2 級、GC3 級。
B3.1 GC1 級
符合下列條件之一的工業(yè)管道為 GC1 級：
(1) 輸送 GB5044－85《職業(yè)接觸毒物危害程度分級》中規(guī)定的毒性程度為極度
危害介質(zhì)、高度危害氣體介質(zhì)和工作溫度高于標準沸點的高度危害液體介質(zhì)的管道；
(2) 輸送 GB50160－1999 《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》及 GB50016－2006 《建
筑設計防火規(guī)范》中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體（包括液化烴），并且設計壓力大于或者等于 4.0MPa 的管道；
(3) 輸送流體介質(zhì)并且設計壓力大于或者等于 10.0MPa，或者設計壓力大于或者等于 4.0MPa，并且設計溫度大于或者等于 400℃的管道。
B3.2 GC2 級
除本規(guī)定 B3.3規(guī)定的 GC3 級管道外，介質(zhì)毒性危害程度、火災危險性（可
燃性）、設計壓力和設計溫度低于 B3.1規(guī)定 GC1 級的管道。
B3.3 GC3 級
輸送無毒、非可燃流體介質(zhì)，設計壓小于或者等于 1.0MPa，并且設計溫度
高于-20℃但是不高于 185℃的管道。
B4 GD類(動力管道)
火力發(fā)電廠用于輸送蒸汽、汽水兩相介質(zhì)的管道，劃分為GD1 級、GD2 級。
B4.1 GD1 級
設計壓力大于等于 6.3MPa，或者設計溫度大于等于 400℃的管道；
B4.2 GD2 級
設計壓力小于 6.3MPa，且設計溫度小于 400℃的管道；
附表：壓力管道類別、級別劃分表
壓力管道類別、級別劃分表（根據(jù)TSG R1001-2008《特種設備安全技術規(guī)范》）（附表2）
管道名稱 類別 級別 介 質(zhì) 相應條件
設計壓力P設 輸送距離L 管道公稱直徑DN 設計溫度t設
長輸管道（GA）是指產(chǎn)地、儲存庫、使用單位之間的用于輸送商品介質(zhì)的管道。 GA1 （1）輸送有毒、可燃、易爆氣體介質(zhì)的管道 P設>4.0 MPa
（2）輸送有毒、可燃、易爆液體介質(zhì)的管道 P設≥6.4 MPa L≥200km
GA2 GA1級范圍之外的長輸（油氣）管道
公用管道（GB）是指城市或鄉(xiāng)鎮(zhèn)范圍內(nèi)的用于公用事業(yè)或民用的燃氣管道或熱力管道。 GB1 城鎮(zhèn)燃氣管道
GB2 城鎮(zhèn)熱力管道
工業(yè)管道（GC）是指企業(yè)、事業(yè)單位所屬的用于輸送工藝介質(zhì)的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道。 GC1 (1)輸送毒性程度為極度危害的介質(zhì)、高度危害介質(zhì)和工作溫度高于標準沸點的高度危害液體介質(zhì)的管道。
（2）輸送甲、乙類可燃氣體，甲類可燃液體（包括液化烴） P設≥4.0MPa
（3）輸送流體介質(zhì) ①P設≥10MPa
②P設≥4.0 MPa t設≥400℃
GC2 除本規(guī)定GC3級管道外，介質(zhì)毒性危害程度、
火災危險性（可燃性）、設計壓力和設計溫度
小于GC1級規(guī)定的管道。
GC3 輸送無毒、非可燃流體介質(zhì)， P設≤1.0MPa 且185℃≥t設≥-20℃
動力管道（GD）火力發(fā)電廠用于輸送蒸汽、汽水兩相介質(zhì)的管道。 GD1 火力發(fā)電廠用于輸送蒸汽、汽水兩相介質(zhì)的管道 P設≥6.3MPa 或者t設≥400℃
GD2 P設<6.3MPa 且t設<400℃
① 長輸管道應包括長輸管道工程中所屬的站場和庫
② 輸送距離：指產(chǎn)地、儲存庫、用戶間的用于輸送商品介質(zhì)管道的直接距離
③ 毒性程度按GB 5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》劃分
④ 甲、乙類可燃氣體、液體按GB 50160《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》及GBJ 16《建筑設計防火規(guī)范》中規(guī)定的火災危險性分類
⑤ 根據(jù)《特種設備安全監(jiān)察條例》（國務院令第373號）：壓力管道是指利用一定壓力，用于輸送氣體或者的管狀設備，其范圍規(guī)定為最高工作壓力大于或者等于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質(zhì)或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質(zhì)，且公稱直徑大于25mm的管道。
二、介質(zhì)流體分類
1．毒性
介質(zhì)毒性程度參照《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》GB5044的規(guī)定分為四級，其最高容許濃度分別為：
Ⅰ級（極度危害）小于等于0.1mg/m3， GB50316中A1類
Ⅱ級（高度危害）0.1~1.0mg/m3， GB50316中A2類
Ⅲ級（中度危害）1.0~10mg/m3， GB50316中A2類
Ⅳ級（輕度危害）大于10mg/m3。 GB50316中A2類
2．可燃易燃性 B類
GB50160-92《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》中對可燃氣體的火災危險性如何分類？
答：可燃氣體的火災危險性分類見下表。
可燃氣體的火災危險性分類
類別 可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限
甲 <10%（體積）
乙 ≥10%（體積）
GB50160-92《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》中對液化烴，可燃液體的火災危險性如何分類？
液化烴、可燃液體的火災危險性分類見下表。
液化烴、可燃液體的火災危險性分類
類 別 名 稱 特 征
甲 A 液化烴 15℃時的蒸汽壓力>0.1MPa的烴類液體及其他類似的液體
B 可燃液體 甲A類以外，閃點<28℃
乙 A 閃點≥28℃至≤45℃
B 閃點>45℃至<60℃
丙 A 閃點≥60℃至≤120℃
B 閃點>120℃
GB 50316-2000《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》中對流體的分類
A1類流體 category A1 fluid
在本規(guī)范內(nèi)系指劇毒流體，在輸送過程中如有極少量的流體泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸時，能造成嚴重中毒，脫離接觸后，不能治愈。相當于現(xiàn)行國家標準《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》GB 5044中Ⅰ級（極度危害）的毒物。
A2類流體 category A1 fluid
在本規(guī)范內(nèi)系指有毒流體，接觸此類流體后，會有不同程度的中毒，脫離接觸后可治愈。相當于《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》GB 5044中Ⅱ級及以下（高度、中度、輕度危害）的毒物。
B類流體 category B fluid
在本規(guī)范內(nèi)系指這些流體在環(huán)境或操作條件下是一種氣體或可閃蒸產(chǎn)生氣體的液體，這些流體能點燃并在空氣中連續(xù)燃燒。
D類流體 category D fluid
指不可燃、無毒、設計壓力小于或等于1.0MPa和設計溫度介于-20~186℃之間的流體。
C類流體 category C fluid
系指不包括D類流體的不可燃、無毒的流體。
三、爆炸危險區(qū)的分類
1．劃分爆炸危險區(qū)主要采用的標準和兩個不同表示的系列
① GB、IEC、EN標準的系列
GB：中國標準（GB50058爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范）
IEC：國際電工協(xié)會標準（CIEC79-0~13）
EN：歐洲共同體級鄰近國家（EN50014~50020，EN50039）
表示方式：X區(qū)（Zone）X級（Group）X組(T)
② NEC、API 標準系列
NEC：美國國家電工協(xié)會，隸屬于NFPA（美國國家防火協(xié)會）NEC Article 500-4
API：美國石油協(xié)會 API RP500，機泵供應商均用此標準
表示方式：X級（Class）X區(qū)（Division）X類（Group）X組(T)
③ GB50058中爆炸危險區(qū)的劃分
我國GB50058中爆炸危險區(qū)的劃分與IEC相吻合，但爆炸性氣體環(huán)境危險區(qū)域劃分尺寸等交采用了API-RP-500及NFPA-497A有關規(guī)定及例圖。
①、②兩個系列的主要差別在Group劃分中隨著易燃方法與空氣混合物危險性增加a）系列是ⅡA、ⅡB、ⅡC排列，而b）系列是ⅡD、ⅡC、ⅡB、ⅡA排列，所以在標示危險區(qū)（Group）時應標明按哪個標準。GB50058屬a)系列劃分。
2．危險區(qū)劃分步驟
① 根據(jù)爆炸性氣體混合物出現(xiàn)的步驟程度和持續(xù)時間對爆炸危險區(qū)的劃分作如下定義：
0區(qū)：連續(xù)出現(xiàn)或長期出現(xiàn)爆炸性氣體混合物的環(huán)境；
1區(qū)：在正常運行時可能出現(xiàn)爆炸性氣體混合物的環(huán)境；
2區(qū)：在正常運行時不可能出現(xiàn)爆炸性氣體混合物的環(huán)境，或即使出現(xiàn)也僅是短時間存在的爆炸性氣體混合物的環(huán)境；
注：正常運行是指正常的開車、運轉、停車，易燃物質(zhì)產(chǎn)品的裝卸，密閉容器蓋的開啟，安全閥、排放閥以及所有工廠設備都在其設計參數(shù)范圍內(nèi)工作的狀態(tài)。
符合下列條件之一的，可劃為非爆炸危險區(qū)域：
a）沒有釋放源不可能有易燃物質(zhì)侵入的區(qū)域；
b）易燃物質(zhì)可能出現(xiàn)的最高濃度不超過爆炸下限的10%；
c）在生產(chǎn)過程中使用明火的設備附近，或熾熱部件的表面溫度超過區(qū)域內(nèi)易燃特質(zhì)引燃溫度的設備附近；
d）在生產(chǎn)裝置區(qū)外，露天或開敞設置的輸送易燃物質(zhì)的架空管道地帶，但其閥門處按具體情況定。
② 按釋放源級別和通風區(qū)條件初步確定爆炸危險區(qū)的劃分
——首先應按下列釋放源的級別劃分區(qū)域：
a）存在連續(xù)級釋放源的區(qū)域可劃為0區(qū)。
b）存在第一級釋放源的區(qū)域可劃為1區(qū)。
c）存在第二級釋放源的區(qū)域或劃為2區(qū)。
——其次應根據(jù)通風條件調(diào)整區(qū)域劃分：
a）當通風良好時應降低爆炸危險區(qū)域等級；當通風不良時應提高爆炸危險區(qū)域等級。
b）在障礙物、凹坑和死角處，應局部提高爆炸危險區(qū)域等級。
在完成爆炸危險區(qū)分區(qū)后，還應按易燃氣體（蒸汽）本身固有的可燃性及空氣混合物爆炸的難易程度和危險程度，劃分易燃易爆物質(zhì)的級別（Group）以及按各種不同爆炸性氣體引爆溫度確定組別（T）。
我國GB50058及IEC歐洲標準關于爆炸性氣體分級分組等見下表。
兩種劃分表示系列（IEC、歐洲標準、中國/NEC.API）
與空氣混合物的危險性 IEC/歐洲標準，中國（GB） NEC API Section 3.5
低
高 ⅡA（Group ⅡA） ⅡD（GroupD） ⅡD
ⅡB（Group ⅡB） ⅡC（GroupC） ⅡC
ⅡC（Group ⅡC） ⅡB（GroupB） ⅡB
ⅡA（GroupA） ⅡA
爆炸性氣體分級和分組（GB50058）
級別 引燃溫度組別
T1 T2 T3 T4 T5 T6
ⅡA 乙烷、丙烷、丙酮苯、乙烯、甲苯、甲酚、一氧化碳、苯、醋酸、醋酸甲酯、氯苯、工業(yè)甲烷 乙烷、甲醇、乙醇、甲胺、二氯乙烷、氯乙烯、醋酸乙酯 戊醇、戊烷、已烷、庚烷、辛烷、煤油、洗滌汽油、醋酸丙酯、燃料油、柴油 乙醛、三甲胺、乙醚 亞硝酸乙酯
ⅡB 二乙醚、二丁醚、四氯乙烯 硝酸乙酯
ⅡC 水煤氣、氫 乙炔 二硫化碳
按爆炸性氣體混合物最大試驗安全電流（MIC）分級（GB50058）
級別 最大試驗安全間隙（MESG），mm
ⅡA ≥0.9
ⅡB 0.5<MESG<0.9
ⅡC ≤0.5
爆炸性氣體混合物按最小點燃電流（MIC）分級（GB50058）
級別 最小點燃電流比（MICR）①
ⅡA ≥0.8
ⅡB 0.45<MICR<0.8
ⅡC ≤0.45
最小點燃電流比（MICR）為各種氣體和蒸汽按照它們最小點燃電流值與實驗室的甲烷的最小電流值之比。
爆炸性氣體混合物按引然溫度分組（GB50058）
組別 引然溫度t，℃ 組別 引然溫度t，℃
T1 t>450 T4 135<t≤200
T2 300<t≤450 T5 100<t≤135
T3 200<t≤300 T6 80<t≤100
爆炸性粉塵按引然溫度分組（GB500058）
引然溫度組別 引然溫度t，℃①
T11 t>270
T12 200<t≤270
T13 150<t≤200
注：確定粉塵溫度咱別時，應取粉塵云的引然溫度與粉塵的引然溫度兩者中的低值。
作為工藝管道設計主項應考慮的問題
3．按危險區(qū)劃分等級布置
① 通風
② 上空排氣
③ 不設地溝
④ 壓縮機操作家地坪離出600mm
⑤ 壓縮廠房樓板設鋼格柵
⑥ 管道管架設獨立基礎及管架設計（固定、導向、滑動）
⑦ 進出壓縮機及透平的蒸汽熱管應進行柔性計算
確保：① 壓縮機管口受力及力矩不超標（導向管架）
② 管系與機組不共振設彈簧支吊架
③ 蒸汽管熱應力消除或自然補償（L、Z、Ω型管道布置）
4．電氣條件、自控條件
① 爆炸區(qū)等級（電機、照明開關接線盒、操作控制室均應滿足防爆要求）
② 管道靜電接地
③ 易燃介質(zhì)管道不允許進入控制室
④ 設易燃介質(zhì)監(jiān)測儀（自動報警）
四、設備布置與管道布置
1. 設備布置的原則與一般要求
1.1設備布置的原則
按工藝流程順序確定工藝單元的相對位置，然后按GB 50160《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》要求確定間距，對于放火、防爆、防腐要求相近的適當集中布置，還應考慮與全廠總平面的銜接：
（1） 根據(jù)風向條件確定設備、設施與建筑物的相對位置；
（2） 根據(jù)氣溫、降水量、風沙等氣候條件和生產(chǎn)過程或某些設備的特殊要求，決定是否采用室內(nèi)布置；
（3） 根據(jù)裝置豎向布置，確定裝置地面零點標高與絕對標高的關系；
（4） 根據(jù)地質(zhì)條件，合理布置中荷載和有震動的設備；
（5） 在滿足生產(chǎn)要求和安全防火、防爆的條件下，應做到節(jié)省用地、降低能耗、節(jié)約投資、有利于環(huán)境保護；
（6） 設備、建筑物、構筑物宜布置在同一地平面上。當受到地形限制時，應將控制室、變配電室、化驗室、生活間等布置在較高的地平面上；裝置儲罐宜布置在較低的地平面上。
1.2設備布置的一般要求
（1）滿足工藝流程要求，按物流順序布置設備；
（2）滿足設備的間距、建筑物、構筑物的防火間距要求，符合安全生產(chǎn)和環(huán)境保護要求；
（3）考慮管道安裝經(jīng)濟合理和整齊美觀，節(jié)省用地和減少能耗，便于施工、操作和維修；
（4）應滿足全廠總體規(guī)劃的要求；裝置的主管廊和設備的布置應根據(jù)裝置在全廠總平面上的位置以及有關裝置、罐區(qū)、系統(tǒng)管廊、道路等的相對位置確定，并與相鄰裝置的布置想?yún)f(xié)調(diào)；
（5）根據(jù)全年最小頻率風向條件確定設備、設施與建筑物的相對位置；
（6）設備應按工藝流程順序和同類設備適當集中相結合的原則進行布置。在管廊兩側按流程順序布置設備、減少占地面積、節(jié)省投資。處理腐蝕性、有毒、粘稠物料的設備宜按物性分別緊湊布置。
（7）設備、建筑物、構筑物應按生產(chǎn)過程的特點和火災危險性類別分區(qū)布置。為防止結焦、堵塞、控制溫降、壓降，避免發(fā)生副反應等有工藝要求的相關設備，可靠近布置。
（8）工藝設備的豎面布置，應按下列原則考慮：
1）工藝設計不要求架高的設備，尤其是重型設備，應落地布置；
2）由泵抽吸的塔和容器以及真空、重力流、固體卸料等設備，應滿足工藝流程的要求，布置在合適的高層位置；
3）當裝置的面積受到限制或經(jīng)濟上更為合理時，可將設備布置在構架上。
（9）設備基礎標高和地下受液容器的位置和標高，應結合裝置的豎向布置設計確定；
（10）在確定設備和構筑物的位置時，應使其地下部分的基礎不超出裝置邊界線。
2. 管道布置的原則與一般要求
2.1設計原則
（1）管道布置必須符合工藝及管道和儀表流程圖（PID）的設計要求，應做到安全可靠、經(jīng)濟合理，并滿足施工、操作、維修等方面的要求；
（2）管道布置必須遵守安全及環(huán)保的法規(guī)，對防火、防爆、安全防護、環(huán)抱要求等條件進行檢查，以便管道布置能滿足安全生產(chǎn)的要求；
（3）管道布置應滿足熱脹冷縮所需的柔性；
（4）對于動力設備的管道，應注意控制管道的固有頻率，避免產(chǎn)生共振；
（5）管道布置應按照管道等級表和特殊件表選用管道組成件；
（6）在確定進、出裝置的管道方位與敷設方式時，應做到內(nèi)外協(xié)調(diào)；
（7）全廠性管道的敷設應廠區(qū)整體協(xié)調(diào)；
（8）管道布置應符合現(xiàn)行的國家或行業(yè)標準、規(guī)范和規(guī)程的規(guī)定。
2.2一般要求
（1）管道布置的凈空高度、通道寬度、基礎標高應符合“化工裝置設備布置設計工程規(guī)定”(HG 20546．2)第3章中的規(guī)定。
（2）應按國家現(xiàn)行標準中許用最大支架間距的規(guī)定進行管道布置設計
（3）管道盡可能架空敷設，如必要時，也可埋地或管溝敷設。
（4）管道布置應考慮操作、安裝及維護方便，不影響起重機的運行。在建筑物安裝孔的區(qū)域不應布置管道。
（5）管道布置設計應考慮便于做支吊架的設計，使管道盡量靠近已有建筑物或構筑物，但應避免使柔性大的構件承受較大的荷載。
（6）在有條件的地方，管道應集中成排布置。裸管的管底與管托底面取齊，以便設支架。
（7）無絕熱層的管道不用管托或支座。大口徑薄壁裸管及有絕熱層的管道應采用管托或支座支承。
（8）在跨越通道或轉動設備上方的輸送腐蝕性介質(zhì)的管道上，不應設置法蘭或螺紋連接等可能產(chǎn)生泄漏的連接點。
（9）管道穿過為隔離劇毒或易爆介質(zhì)的建筑物隔離墻時應加套管，套管內(nèi)的空隙應采用非金屬柔性材料充填。管道上的焊縫不應在套管內(nèi)，并距套管端口不小于100mm。管道穿屋面處，應有防雨措施。
（10）消防水和冷卻水總管以及下水管一般為埋地敷設，管外表面應按有關規(guī)定采取防腐措施。．
（11）埋地管道應考慮車輛荷載的影響，管頂與路面的距離不小于0。6m，并應在凍土深度以下。
（12）對于“無袋形”、“帶有坡度”及“帶液封”等要求的管道，應嚴格按PID的要求配管。
（13）從水平的氣體主管上引接支管時，應從主管的頂部接出。
2.3平行管道的間距及安裝空間
（1）平行管道間凈距應滿足管子焊接、隔熱層及組成件安裝維修的要求。管道上突出部之間的凈距不應小于30mm。例如法蘭外緣與相鄰管道隔熱層外壁間的凈距或法蘭與法蘭間凈距等。
（2）無法蘭不隔熱的管道壁間的距離應滿足管道焊接及檢驗的要求一般不小于50mm。
（3）有側向位移的管道應適當加大管道間的凈距。
（4）管道突出部或管道隔熱層的外壁的最突出部分，距管架或框架的支柱、建筑墻壁的凈距不應小于100mm，并考慮擰緊法蘭螺栓所需的空間。
2.4排氣與排液
（1）由于管道布置形成的高點或低點，應設置排氣和排液口：
1）高點排氣口最小管徑為DNl5，低點排液口最小管徑為DN20(主管為DNl5時，排液口為DNl5)。高粘度介質(zhì)的排氣、排液口最小管徑為DN25。
2）氣體管的高點排氣口可不設閥門，采用螺紋管帽或法蘭蓋封閉。除管廊上的管道外，DN小于或等于25的管道可不設高點排氣口。
3）非工藝性的高點排氣和低點排液口可不在PID上表示。
（2）工藝要求的排氣和排液口(包括設備上連接的)應按PID上的要求設置。
（3）排氣口的高度要求，應符合國家現(xiàn)行標準《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》(GB50160)的規(guī)定。
（4）有毒及易燃易爆液體管道的排放點不得接入下水道，應接入封閉系統(tǒng)。比空氣重的氣體的放空點應考慮對操作環(huán)境的影響及人身安全的防護。
2.5 管徑的限制
應符合化工裝置管道材料設計規(guī)定(HG／T 20646.2)的規(guī)定。
2.6閥門的布置
（1）一般要求
1）閥門應設在容易操作、便于安裝、維修的地方。成排管道(如進出裝置的管道)上的閥門應集中布置，有利于設置操作平臺及梯子。
2）有的閥門位置有工藝操作的要求及鎖定的要求，應按PID的說明進行布置及
標注。
3）塔、反應器、立式容器等設備底部管道上的閥門，不應布置在裙座內(nèi)。
4）需要根據(jù)就地儀表的指示操作的手動閥門，其位置應靠近就地儀表。
5）調(diào)節(jié)閥和安全閥應布置在地面或平臺上便于維修與調(diào)試的地方。疏水閥布置
應符合《化工裝置管道布置設計規(guī)定》(HG／T 20549．5)中第15章的規(guī)定。
6）消火栓或消防用的閥門，應設在發(fā)生火災時能安全接近的位置；
7）埋地管道的閥門要設在閥門井內(nèi)，并留有維修的空間。
8）閥門應設在管道熱位移小的位置。
9）閥門上有旁路或偏置的傳動部件時(如齒輪傳動閥)，應為旁路或偏置部件留
有足夠的安裝和操作空間。
（2）閥門的位置要求
1）立管上閥門的閥桿中心線的安裝高度宜在地面或平臺以上0．7至1．6m的范
圍，DN40及以下閥門可布置在2m高度以下。位置過高或過低時應設平臺或操縱裝置，如鏈輪或伸長桿等以便于操作。
2）極少數(shù)不經(jīng)常操作的閥，且其操作高度離地面不大于2.5m，又不便另設永久性平臺時，應用便攜梯或移動式平臺使人能夠操作。
3）布置在操作平臺周圍的閥門手輪中心距操作平臺邊緣不宜大于400mm，當閥桿和手輪伸入平臺上方且高度小于2m時，應使其不影響操作人員的操作和通行安全。
4）閥門相鄰布置時，手輪間的凈距不宜小于100mm。
5）閥門的閥桿不應向下垂直或傾斜安裝。
6）安裝在管溝內(nèi)或閥門井內(nèi)經(jīng)常操作的閥門，當手輪低于蓋板以下300mm時，
應加裝伸長桿，使其在蓋板下100mm以內(nèi)。
2.7非金屬管道和非金屬襯里管道
（1）本規(guī)定僅適用于塑料管道和塑料襯里、橡膠襯里管道的設計。
（2）根據(jù)非金屬管道具有強度和剛度低、線脹系數(shù)大、易老化等弱點，管道的布置
應滿足下列要求。
1）管架的支承方式及管架的間距，應能滿足管道對強度和剛度條件的要求，一般取二者中小者作為最大管架間距；
2）管道應有足夠的柔性或有效的熱補償措施，以防因膨脹(或收縮)或管架和管
端的位移造成泄漏或損壞；
3）管道應采取有效的防靜電措施；
4）露天敷設的管道，應有防老化措施；
5）在有火災危險的區(qū)域內(nèi)，應為其設置適當?shù)陌踩雷o措施。
（3）非金屬襯里管道的布置應滿足下列要求：
1）應特別注意非金屬材料的特性與金屬材料之間的差異，使膨脹(或收縮)及其它位移產(chǎn)生的應力降到最��；
2）每一根管線都應在三維坐標系的至少一個方向上設置一個尺寸調(diào)整管段，以保證安裝準確；
3）非金屬襯里管不宜用于真空管道。
2.8安全措施
（1）消防與防護
1）對于直接排放到大氣中去的溫度高于物料自燃溫度的烴類氣體泄放閥出口管道，應設置滅火用的蒸汽或氮氣管道，并由地面上控制。
2）烴類液體儲罐外應設置水噴淋的防火措施，閥門應設在火災時可接近的地方。
（2）事故應急設施
在輸送酸性、堿性及有害介質(zhì)的各種管道和設備附近應配備專用的洗眼和淋浴設施，該設施應布置在使用方便的地方，還要考慮淋浴器的安裝高度，使水能從頭上噴淋。在寒冷地區(qū)戶外使用時，應對該設施采取防凍措施，以應急用。
（3）防靜電
對輸送有靜電危害的介質(zhì)的管道，必須考慮靜電接地措施。應符合國家現(xiàn)行標準《防止靜電事故通用導則》(GBl2158)的規(guī)定。
五.泵的布置與規(guī)定
1.泵的布置原則
1.1敞開、半敞開與室內(nèi)布置
（1）年極端最低溫度在―38℃以下的地區(qū)，宜采用室內(nèi)布置。其它地區(qū)可根據(jù)雨雪量和風沙情況等采用敞開或半敞開布置。
（2）輸送高溫介質(zhì)的熱油泵和輸送易燃易爆的或有害(如氨等)介質(zhì)的泵，要求通風的環(huán)境，一般宜采用敞開或半敞開布置。
1.2集中或分散布置
（1）集中布置是將泵集中布置在泵房或露天、半露天的管廊下或者框架下，呈單排或雙排布置形式。對于工藝流程中塔類設備較多時，常將泵集中布置在管廊下面，在寒冷地區(qū)則集中在泵房內(nèi)。
（2）分散布置是按工藝流程將泵直接布置在塔或容器附近。泵的數(shù)量較少時，從經(jīng)濟上考慮集中不合理，或工藝有特殊要求，或因安全方面等原因，可采用分散布置。
1.3排列方式
泵的布置首先要考慮方便操作與檢修，其次是注意整齊美觀。由于泵的型號、特性、外形不一，難于布置得十分整齊。因此，泵群在集中布置時，一般采用下列兩種布置方式。
1）離心泵的排出口取齊，并列布置，使泵的出口管整齊，也便于操作。這是泵的典型布置方式。
2）當泵的排出口不能取齊時，則可采用泵的一端基礎取齊。這種布置方式便于設置排污管或排污溝。
1.4當移動式起動設施無法接近重量較大的泵及其驅(qū)動機時，應設置檢修用固定式起重設施，如吊梁、單軌吊車或橋式吊車。在建、構筑物內(nèi)要留有足夠的空間。
1.5布置泵時要考慮閥門的安裝和操作的位置。
1.6泵前沿基礎邊應設置帶蓋板的排水溝。為了防止可燃氣體沿排水溝竄入，也可使用排水漏斗和埋地管以取代排水溝。
1.7泵房設計應符合防火、防焊、安全、衛(wèi)生等有關規(guī)定，并應考慮采暖、通風、采光、噪聲控制等措施。
2泵布置的一般要求
2.1在管廊下泵的布置
（1）管廊上部安裝空冷器時，若泵的操作溫度＜340℃，則泵出口管中心線在管廊柱中心線外側600mm。若泵的操作溫度＞340℃，則泵不應布置在管廊下面。
（2）管廊上部不安裝空冷器時，泵出口管中心線一般在管廊柱中心線內(nèi)側600mm。
（3）布置在管廊下的泵，其方位為泵頭向管廊外側，驅(qū)動機朝管廊下的通道一側，見圖1。但大型泵底板較長時，可轉90°布置(即沿管廊的縱向布置)。
（4）對于大的裝置管廊的跨度很大時，泵出口管中心線可不受4.1.2的限制。
2.2泵的維修與操作通道
（1）泵的維修通道的寬度，泵之間和泵至建、構筑物的凈距，見ECECDM306B24；構筑物內(nèi)泵的布置凈距可參照建筑物內(nèi)部泵的布置凈距進行設計，見ECECDM306B24。
（2）泵前方的檢修通道可考慮用小型叉車搬運零件時所需寬度，一般不應小于1250mm，對于大泵應適當加大凈距。
（3）兩臺相同的小泵可布置在同一基礎上，相鄰泵的突出部位之間最小間距為400mm。
2.3泵房內(nèi)泵的布置
（1）如泵房靠管廊時，柱距宜與管廊的柱距相同。一般為4m和6m。跨距一般采用4.5m、6m、9m和12m�？刹捎脝闻挪贾没螂p排布置。其凈距見ECECDM306B24。
（2）泵房的層高(梁底標高)應由進出口管線和設備檢修用起重設施所需的高度來確定，一般層高為4.0～5.0m。
（3）罐區(qū)泵房一般設置在防火堤外，距防火堤外側的距離不應小于5m。與易燃、易爆液體貯罐的距離應滿足防火要求。
2.4泵的標高
（1）泵的吸入口標高與貯槽或塔類設備的標高的關系應滿足NPSH的要求。
（2）確定泵吸入口標高時，一般要求吸入管線應無袋形(指露天布置時)。對于可能產(chǎn)生聚合的物料，應在停車時必須完全排放干凈。因此，要求吸入管帶有坡度，坡度坡向泵的方向，并按照此要求決定泵的標高。
（3）地下槽用離心泵，一般應放在與地下槽同層的高度。
2.5對于需設置移動式泵的場合，應考慮同類型泵集中布置，并在附近布置移動式泵，使移動泵處在易通行又不妨礙操作與檢修作業(yè)的區(qū)域。如需要以移動泵替代泵群中某臺泵時，此泵應留有切換管道作業(yè)的位置。
3布置實例
3.1 室內(nèi)泵的布置見圖1
3.2 室外管廊下泵的布置(管廊上有空冷器)見圖2。
3.3 室外管廊下泵的布置(管廊上無空冷器)見圖3。
圖—1 室內(nèi)泵的布置
尺寸C按閥門布置情況決定
圖—2 室外管廊下泵的布置（管廊上有空冷器）
圖—3 室外管
4配管原則概述
本規(guī)定闡述了以離心泵為主的配管原則和基本要求，并簡要說明配管設計中需要注意的事項。
4.1 應按2.1---2.2節(jié)所規(guī)定的有關設計原則進行管道布置設計。
4.2 管系柔性分析應滿足泵制造廠關于管口受力的要求，
4.3 配管必須滿足凈正吸入壓頭(NPSH)的要求，
4.4 配管應留出合適的通道寬度及閥門的高度等。
4.5 配管應防止偏流而影響泵的性能。
5泵配管的一般要求
5.1泵的管道布置不得影響起重機的運行，包括吊有重物行走時不受管道的阻礙。
5.2在考慮管道柔性時，應注意備用泵管道溫度不同的工況，在任何工況下，管道柔性均應滿足要求。
5.3在泵維修時，其配管應不需要設臨時支架。
5.4距泵最近的一個支架，宜設計為垂直向可調(diào)式支架，并盡量設在該管無垂直位移的點上。
5.5管道的高、低點應按ECEC·DM305B26-2002要求設高點排氣及低點排液，并應滿足安裝要求，危險介質(zhì)應排入封閉系統(tǒng)。
5.6對于螺紋連接的管道，每個設備接口應設一個活接頭，并設在靠近閥門的位置；
5.7離心泵管道的固有頻率不宜低于4Hz。
5.8對中開式泵不應在泵體上方布置進出口閥門。
5.9泵的入口管道
（1）為防止泵產(chǎn)生汽蝕和使泵入口管道不存在氣袋，應滿足以下要求：
1）泵對凈正吸入壓頭的要求；
2）吸入管保持水平或帶有1／50—1／100的坡度(向上抽吸時應向泵入口上坡；向下灌注時應向泵入口下坡)；
3）當泵入口處有變徑時，應采用偏心異徑管。即當彎頭向下時，使異徑管頂平；彎頭向上并無直管段時，使異徑管底平，見DM305B14-01圖泵入口偏心變徑管使用中的A和B。如彎頭與異徑問有直管段，仍應采用頂平的異徑管，并在低點增加排液口；
4）盡可能將入口切斷閥布置在垂直管道上。
DM305B14-01圖 泵入口偏心變徑管的使用
5.10為防止偏流、旋渦流而使泵性能降低，通常配管要求：
（1）單側吸入口處如有水平布置的彎頭時，應在吸入口和彎頭之間設一段長度大于三倍管徑的直管段，如DM305B14-01圖(D)所示。
（2）雙側吸入口處的布置同本章第5.10（1）款，但所設置管段長度應至少為七倍管徑。
（3）當直管段不夠長時，應在短管內(nèi)安裝整流或?qū)Я靼�，或改變配管�?br />
（4）為防止雜物進入泵內(nèi)應在泵入口管線上安裝粗濾器：
1）臨時粗濾器(錐形過濾器)
通常用于試車期間，當管道吹掃或沖洗干凈后可拆除。為便于拆卸，應設置一段法蘭短管，并備有一個與臨時粗濾器同厚的墊環(huán)，以置換臨時粗濾器。過濾面積應不小于管道內(nèi)截面的2—4倍。
2）永久粗濾器通常用Y型或T型粗濾器，安裝在泵的入口處。
（5）泵入口靠近供液罐時，應考慮不同基礎的沉降差可能危害泵接口，此時，管段應有足夠的柔性，并合理確定支架位置。
（6）泵入口管應符合NPSH的要求，應將管道軸測草圖提交系統(tǒng)專業(yè)確認。
5.11泵的出口管道
（1）當泵出口管道垂直向上時，應根據(jù)需要在止回閥出口側管道(或止回閥蓋上鉆
孔)安裝放凈閥。亦可在止回閥出口法蘭所夾的排液環(huán)的接口安裝放凈閥。
（2）壓力表：泵出口壓力表，應安裝在泵出口與第一個切斷閥之間的管道上且易于觀察之處。
（3）泵出口閥應布置在便于操作的高度或設置小平臺操作。
（4）泵出口管的布置舉例見DM305B14-02圖離心泵出口管道典型布置。
5.12泵的輔助管道
（1）冷卻水管道
1)設在冷卻水管上的檢流器應便于觀察水流情況(防止斷流)。冷卻水管布置應盡量靠近泵座，使之不影響檢修，并要考慮美觀，注意防凍。這類管道宜由制造廠設計配套供應。
2)軸承部位需要冷卻時，其冷卻水管道應根據(jù)制造廠圖紙上的接口連接。
(2)用于沖洗的管道，可根據(jù)具體情況設置固定管或接頭。
(3)密封液管道
管道布置時，應了解泵是否帶有密封液系統(tǒng)，該系統(tǒng)通常由制造廠設計及配套供應。泵的管道應與密封液設備及管道協(xié)調(diào)布置。
5.13泵的特殊用途管道
在某些情況下，為保護泵體不受損壞并能正常運行，泵的進、出口管道上常設置保護管道、自起動管道等。配管時這類旁通支管的連接應盡量靠近主管的閥。
(1)暖泵管道：輸送230℃以上介質(zhì)的泵組中，常在泵的出口閥(組)前后設置使液體少量回流的旁通管作為暖泵管道。也可在止回閥的閥瓣上鉆一小孔來代替暖泵管道，見DM305B14-03-1圖暖泵管線。
DM305B14-03-1圖 暖泵管線
(2)預冷管道：輸送低溫介質(zhì)的泵組中，常在泵的出口閥(組)前后設置DN20(或
DN25)旁通管道(帶切斷閥)。
(3)小流量旁通管：當泵的工作流量低于額定流量的20％時，常設置小流量旁通
管，見DM305B14-03-2圖小流量旁通管線。
DM305B14-03-2圖 小流量旁通管線
(4)高揚程旁通管：為防止高揚程備用泵出口閥板因單側受壓過大，不易打開，常設旁通管予以解決，見DM305B14-03-3圖高揚程旁通管線。
DM305B14-03-3圖 高揚程旁通管線
(5)防凝管道：環(huán)境溫度低于輸送物料的傾點或凝點時，其備用泵的進、出口常設置DN20的防凝旁通管，見DM305B14-03-4圖。防凝管線。通常防凝管道需要伴熱保溫。
停泵
DM305B14-03-4圖 泵的防凝管線
6 其他注意事項
6.1往復泵
(1)對于往復泵的配管，除注意上述要求外，還應在泵出口處(或盡量靠近出口)安裝足夠容積的緩沖罐(或脈動衰減器)，以緩解或消除所產(chǎn)生的脈沖振動。同時注意減小支架跨距，增加支架剛度，以抑制可能產(chǎn)生的機械振動。
(2)在泵的前端應留有活塞桿抽出檢修的空間。
6.2輸送含固體的液體管道
為減少管系壓降和沉積物堵塞，泵出、入口管的分支管連接宜采用450斜接，并且分支管道上的閥門位置應盡量靠近其根部安裝。這類管道上不宜選用閘閥。
6.3除離心泵外，其它如往復泵、容積泵應有超壓保護措施，泵出口設安全閥，閥出口管道宜設返回至泵入口的旁通管。
在配管設計時，應注意檢查配套供貨中是否帶安全閥，對于允許就地排放的介質(zhì)，該閥出口接管應向下引至離地面約300mm處。
六.壓縮機的布置與配管
1.離心式壓縮機布置的原則
1.1廠房的布置
離心式壓縮機一般安裝在敞開或半敞開的建筑物內(nèi)，在嚴寒地區(qū)(冬季氣溫在-40℃以下)或者風沙大的地區(qū)采用封閉式廠房。
1.2離心式壓縮機是裝置中電負荷最大的關鍵設備，布置時應同時考慮靠近變、配電室的位置。
1.3離心式壓縮機機組及其附屬設備的布置應滿足制造廠的要求。
1.4離心式壓縮機布置在室內(nèi)時，設置起吊設施的原則：
（1）在單層廠房內(nèi)布置多臺離心式壓縮機時或最大部件重量超過1噸時，宜設置起吊設施。
（2）離心式壓縮機布置在廠房內(nèi)二樓時，應設置起吊設施。
1.5離心式壓縮機布置在室外時，為了大型組合件的檢修和運輸，應考慮所需檢修通道，并與廠區(qū)道路相通。
1.6室內(nèi)布置的離心式壓縮機，其基礎應考慮隔振，并與廠房的基礎隔開。
1.7為便于出入廠房，樓梯應靠近通道。并設置第二樓梯或直爬梯，便于緊急情況時疏散。
1.8輸送可燃氣體的離心式壓縮機與明火設備、非防爆的電氣設備的間距，應符合國家現(xiàn)行的《爆炸和火災危險場所電力裝置設計規(guī)范》和“防火規(guī)范”的有關規(guī)定。
2離心式壓縮機布置的一般要求
2.1為了安全，離心式壓縮機與分餾設備距離應大于10m，其廠房外緣與道路邊緣的距離應大于5m。
2.2在廠房內(nèi)布置離心式壓縮機時，應滿足下列要求：
（1）機組與廠房墻壁的凈距應滿足離心式壓縮機或者驅(qū)動機的活塞、曲軸、轉子等的檢修要求，并且不應小于2m。
（2）機組一側應有放置最大部件及進行檢修作業(yè)部件的場地，多臺機組可考慮共用檢修場地。
（3）離心式壓縮機布置在廠房內(nèi)二樓時，應按機組的最大部件設置吊裝孔。
（4）離心式壓縮機和驅(qū)動機的全部儀表控制盤應布置在靠近驅(qū)動機的端部一側，并應有檢修通道。
（5）離心式壓縮機兩側應有消防通道。
2.3離心式壓縮機基礎的最小高度應由以下因素確定：
（1）冷凝器的外形尺寸。
（2）冷凝液泵的凈正吸入壓頭(NPSH)的要求。
（3）冷凝器出口安全閥管道的凈空要求。
（4）離心式壓縮機制造廠的要求。
（5）潤滑油和密封油管道的坡度要求，從離心式壓縮機殼體至潤油槽的排油管要能自流。
（6）離心式壓縮機是單個底座或整體底座。
2.4廠房內(nèi)的地面不應有低洼處。
2.5廠房內(nèi)必須通風良好。
（1）如果離心式壓縮機處理比空氣輕的氣體時，半敞開式的廠房上部要設置風帽或天窗，以排出積聚在廠房上部的危險氣體。
（2）如果離心式壓縮機處理的是比空氣重的可燃性氣體時，廠房內(nèi)要避免地溝和地坑，以免氣體積聚造成爆炸危險。
2.6離心式壓縮機的附屬設備的布置，應滿足下列要求：
（1）對于多級離心式壓縮機，應綜合考慮進出口的受力影響，合理確定各級氣液分離器和冷卻器的相對位置。
（2）高位油箱的安裝高度，應滿足制造廠的要求，并設置平臺和直梯。
（3）潤滑油和密封油系統(tǒng)宜靠近離心式壓縮機，并滿足油冷卻器的檢修要求。
2.7離心式壓縮機的驅(qū)動機為汽輪機時，汽輪機的附屬設備的布置應考慮下列因素：
（1）汽輪機采用空冷器作為凝汽設備時，空冷器的位置應靠近汽輪機，空冷器的安裝高度應能滿足凝結水泵的吸入高度的要求。
（2）汽輪機采用冷凝冷卻器作為凝汽設備時，冷凝冷卻器宜布置在汽輪機的下方，也可布置在汽輪機的側面。冷凝冷卻器管箱外應考慮檢修場地。凝結水泵的位置應滿足其吸入高度的要求。
2.8對于布置在二層的離心式壓縮機，二層樓面的荷載(檢修荷載)不小于500kg/m2。
2.9離心式壓縮機之間的最突出部分的距離一般不小于2．4～3m。
2.10對廠房尺寸的考慮
（1）廠房的跨度及長度與壓縮機布置的方位、臺數(shù)、輔機、安裝孔及梯子等有關。壓縮機橫向的總尺寸，由離心式壓縮機的尺寸和通道的凈寬而定，通道凈寬一般為自底座邊緣算起不小于2m。每臺壓縮機軸向的總尺寸根據(jù)離心式壓縮機類型而定，離心式壓縮機殼體有垂直分開式與水平分開式兩種。如為垂直分開式，其水平向抽軸所需的凈距大于2m時，則應增加通道寬度。如為水平分開式時，轉子向上吊起，不占通道的空間。當驅(qū)動機為電機時，抽出電動機轉子所需凈距大于2m時，則應增加通道寬度。
（2）當離心式壓縮機設消聲罩時，通道尺寸則相應增加。
2.11根據(jù)離心式壓縮機制造廠提供的外形尺寸及配管情況確定起重機的起吊高度；根據(jù)最大部件重量并加上安全余量(300～600kg)確定起重機的能力；根據(jù)廠房寬度及起重機的標準跨度(LR、LQ)確定起重機軌距。
3離心式壓縮機布置的布置實例
3.1室內(nèi)離心式壓縮機的平面布置(進出管口在上部)見圖3-1，立面布置見圖3-2。
3.2室內(nèi)離心式壓縮機的平面布置(進出管口在下部)見圖3-3，立面布置見圖3-4。
3.3室外離心式壓縮機的平面布置見圖3-5，立面布置見圖3-6。
3.4離心式壓縮機輔助設備的布置見圖3-7。
3.5多臺離心式壓縮機的平面布置(一)見圖3-8。
3.6多臺離心式壓縮機的平面布置(二)見圖3-9。
4離心式壓縮機配管原則和一般要求
4.1 應按前述管道布置的原則第2.1節(jié)所規(guī)定的有關設計原則進行管道布置設計。
4.2 對離心式壓縮機(包括蒸汽驅(qū)動機)的配管，通常不要求進行振動分析，但必須對管系進行柔性(熱脹應力)分析，并應符合管口受力的要求。計算中應考慮設備管口的熱位移。
4.3 盡量采用或參照已有的成功運行的管道布置實例
4.4入口管道
（1）當壓縮機布置在廠房內(nèi)時，其入口總管通常設置在廠房外側，這樣可節(jié)約廠房占地面積，又便于安裝和維修。壓縮機入口不宜直接接彎頭，其最短直管段應大于2倍DN，通�？扇�3—5倍DN。
（2）原則上各段入口均應采取氣液分離措施。分離罐應盡量靠近入口處，由分離罐至壓縮機入口的氣體管應坡向分離罐。
（3）通常為防止異、雜物進入壓縮機，應在靠近其入口的管道上設置一段可拆卸短管，以便安裝臨時粗濾器。
4.5出口管道
（1）總管布置應符合上述4.4.（1）款的要求。
（2）壓縮機出口至分離罐(分離凝液和潤滑油)的管道應布置成無袋形。
（3）管道布置應有利于支架設計，并符合第4.2節(jié)的要求。
（4）應注意噪聲水平，必要時采取降噪聲的措施。
4.6閥門
（1）壓縮機出入口的切斷閥手輪，應布置在主操作面上，必要時增加閥門伸長桿。
（2）出口管與工藝系統(tǒng)相接時，應在切斷閥前設止回閥。
（3）閥門位置不得影響壓縮機的維修。閥門高度應便于操作，盡量集中布置，并使之在開停車操作時能看到有關就地儀表。
（4）安全閥應布置在便于調(diào)整的位置。
圖3—1 室內(nèi)離心壓縮機平面布置（進出管口在上部）
圖3—2 室內(nèi)離心壓縮機立面布置（進出管口在上部）
圖3—4 室內(nèi)離心壓縮機平面布置（進出管口在下部）
圖3—4 離心式壓縮機的立面布置（進出管口在下部）
圖3—5 室外離心式壓縮機的平面布置
圖3—6 室外離心式壓縮機的立面布置
圖3—7 離心式壓縮機輔助設備的布置
圖3—8 多臺離心式壓縮機的平面布置（一）
圖3—9 多臺離心式壓縮機的平面布置（二）
5往復式壓縮機布置的原則
5.1往復式壓縮機的布置原則可參照“離心式壓縮機布置的原則”。
6往復式壓縮機布置的一般要求
往復式壓縮機布置的一般要求，除下列內(nèi)容外均可參照“離心式壓縮機的布置一般要求”相關章節(jié)。
6.1往復式壓縮機布置在控制室或其他建筑物附近時，則往復式壓縮機的驅(qū)動機(用蒸汽透平時)需設消聲措施等。
6.2空氣壓縮機的吸入口應布置在廠房外高于地面，能吸入干凈和冷空氣的位置。
7往復式壓縮機的布置實例
7.1室內(nèi)往復式壓縮機的布置見圖4-1。
7.2室內(nèi)往復式壓縮機的布置剖視圖見圖4-2。
7.3室外往復式壓縮機的布置見圖4-3。
圖4—1 室內(nèi)往復式壓縮機的布置
圖4—2 室內(nèi)往復式壓縮機布剖視圖
圖4—3 室外往復式壓縮機的布置
8往復式壓縮機布置的配管要求
8.1往復式壓縮機配管應符合第4節(jié)的要求。
8.2對往復式壓縮機的配管，除要求柔性分析外，還須進行振動分析，直到兩種分析都合格后，配管設計才認為合格。
8.3緩沖器、中間冷卻器、氣液分離器應靠近往復式壓縮機以減少管道長度。
8.4根據(jù)減振系統(tǒng)的管道所需最小凈空決定往復式壓縮機的安裝高度。
8.5為了控制往復式壓縮機的管道振動，通常將吸入和排出管道敷設在管墩上。
8.6出、入口管道
（1）上述離心式壓縮機的配管原則，也適用于往復式壓縮機。
（2）緩沖罐應靠近壓縮機出入口處，使防振或減振的效果好。
（3）必要時，在容器的進口或出口法蘭處安裝孔板，以降低管段內(nèi)的壓力不均勻度，從而達到減振的目的。
（4）適當提高小直徑支管強度：如增加壁厚或加筋，采用加強管件等措施，抵抗由于振動可能產(chǎn)生的疲勞破壞。
（5）對有些出入口管道在能滿足管系柔性的前提下，宜盡量少用彎頭。必須采用時，應使用450彎頭或使用較大曲率半徑的彎管，以減緩激振反力對管系的影響。
（6）支架間距要求合理，應符合下述第（9）款的要求。
（7）不宜將出口管的支架生根在建筑物的梁及小柱上。
（8）出口管宜采用低架支承，增大支架剛度，從而有效地控制可能發(fā)生的機械振動，避免采用吊架。
（9）應使管道氣柱振動的頻率和管道固有頻率避開機器的振動頻率，使之不發(fā)生共振。管道固有頻率宜不小于8Hz。
（10）閥門設置應符合前述閥門章節(jié)的要求。
（11）氣缸出口向下時，出口管的垂直向熱脹推力不宜大于氣缸的重量。
8.7 蒸汽管道
（1）對蒸汽透平／汽輪機的蒸汽管道應滿足制造廠提出的力和力矩的要求，并不宜采用冷拉安裝。
（2）特別注意排冷凝水設施的布置，充分保證其有效性和可靠性。
（3）對過熱蒸汽也應考慮開停車時需排放冷凝水。
（4）支管連接時，應從主管的頂部引出。
8.8 輔助管道
（1）冷卻水管 冷卻水管上的監(jiān)流器，應布置在便于觀察水流情況的地方，防止斷流發(fā)生。
（2）油路管(包括潤滑油、密封油、洗滌油)應根據(jù)油品性質(zhì)和使用要求配管，管道上通常需要設置油過濾器。必要時，還應對油管進行水冷卻或蒸汽保溫或加熱。
（3）排氣及排(凝)液管
1）對短時的蒸汽排氣管，一般可直接排往大氣。排放口應高于周圍的操作面或建構筑物2.5m以上，以免燙傷人�？扇細怏w排氣口與平臺的相對距離應符合“化工裝置設備布置設計工程規(guī)定”(HG 20546.2)中的有關規(guī)定。
2）排氣口的噪聲超過規(guī)定時，應采取措施將噪聲控制在允許的范圍內(nèi)。
3）蒸汽凝液管應按不同的壓力等級分別設置疏水閥，連續(xù)排往指定系統(tǒng)或地點。
8.9 其它注意事項
（1）所有壓縮機的配管，不得占用機組及輔助設備抽內(nèi)件的空間，也不影響起重機的正常運行及吊架。
（2）當輸送比空氣重的易燃易爆、有毒氣體時，不宜在危險區(qū)內(nèi)設置地溝，更不宜在地溝內(nèi)布置管道，以免漏氣沉積溝內(nèi)而引發(fā)危險。
（3）應合理地協(xié)調(diào)自控、電氣盤的位置及電纜的走向。
（4）如管道必須沿地面敷設時，在操作通道處應設跨越橋。
9壓縮機的配管實例
9.1離心式壓縮機配管實例。
2) 離心式壓縮機的立面配管見DM305B15-02圖和DM305B15-03圖。
七、換熱器的布置與配管
1換熱器的布置原則
1.1換熱器布置時要考慮換熱器抽管束或檢修所需的場地(包括空間)和設施。當檢修時，汽車吊不能接近換熱器時，應設吊車梁、地面軌道或其它檢修用設施。
1.2換熱器管束抽出端可布置在檢修通道側。如圖4—1所示。
1.3盡量避免直徑較大的兩個以上的換熱器疊放在一起布置，若工藝有特殊要求或考慮節(jié)省占地面積起見，可考慮將換熱器重疊布置。但不應有維修困難的問題存在。
1.4操作溫度高于物料自燃點的換熱器上方如無樓板或平臺隔開，不應布置其它設備。
1.5對臥式換熱器，應按減小主要管道熱位移量的原則來決定固定端和滑動端支 座。對于水冷器，當其水入口與埋地管直連時，固定端宜設在靠近水入口一側。
2換熱器的布置要求
2.1臥式換熱器
（1）布置時應避免換熱器中心線正對管架或框架柱子的中心線，以利換熱器管程的污垢清理及更換單根管子。
（2）在管廊兩側成組換熱器的布置示例見圖4—1。要求所有換熱器封頭與管廊柱之間的距離幾乎一樣。圖4—2為根據(jù)換熱器的管程管口取齊的布置方式，個別較長的換熱器不宜伸入管廊太多，同時兼顧管廊下通道要求及美觀。
（3）換熱器與相鄰換熱器或臥式容器之間，支座基礎或外殼之間及法蘭的周圍最小凈距應符合ECECDM306B24規(guī)定的要求。
（4）臥式換熱器的安裝高度應保證其底部連接管道的最低點凈空不小于150mm。
（5）框架平臺上換熱器的布置應滿足下列要求，見圖4-3。
1）不可在臥式換熱器的管子抽出區(qū)內(nèi)設置障礙物，并向土建專業(yè)提出在平臺抽出管子的一側應采用可拆卸式欄桿。
2）換熱器的管束可采用汽車吊抽出，如果不允許采用這種方法，則考慮采用單軌吊車或其它固定式的起吊設施。
3）換熱器端軸向前方與平臺欄桿凈距要滿足換熱器抽管或抽芯要求。
4）換熱器支承點標高，除考慮底部管口及排液閥的配管所需凈空外，對于鋼平臺設備支承點，至少應高出平臺面20mm。對于混凝土樓面，設備支承點至少應高出樓面50mm，當支承點高出樓面(平臺)較多時，應由土建專業(yè)增加可承受水平力的鋼支架。
5）在換熱器外殼(側向)與管廊柱子之間通行或檢修的最小間距見有關規(guī)定。
6）平臺上并排布置兩個換熱器時，支座的位置應按設備長度及土建布梁的情況進行協(xié)調(diào)，并與土建設計人員協(xié)商決定。
7）換熱器支座的固定側及滑動側應按管道柔性計算要求決定。
2.2立式換熱器
（1）立式浮頭式換熱器布置在框架平臺上時，其上方應有抽管束的空間。
（2）位于立式設備附近的換熱器，其間應有1m的通道。
（3）立式換熱器、尾氣冷凝器的布置可參照容器的布置；再沸器的布置可參照塔的布置。
（4）立式換熱器頂部如有液相中的小排氣閥時，操作人員應能夠接近它。如不易接近，則應設置直梯。
2.3對于有保溫層的換熱器，其相關的間距值，應是指保溫后外殼的凈距。
2.4換熱器的介質(zhì)為氣體并在操作過程中有冷凝液生成時，換熱器的出口管一般應為無袋形管，并使冷凝液自流入受槽內(nèi)。此時，換熱器的標高應與受槽有關，設備布置時應核對。
3管殼式換熱器的配管
實例見DM305B10-01-1圖換熱器配管平面圖及DM305B10-01-2圖換熱器配管立面圖。
3.1應按前述配管原則所規(guī)定的有關設計原則進行管道布置設計。
3.2配管應使換熱器內(nèi)氣相空間無積液，液相空間無氣阻。
3.3換熱器的配管要滿足工藝和操作的要求。同時還應便于檢修和安裝。管道不應妨礙管箱端抽出管束和拆卸換熱器端蓋法蘭，并留出足夠的空間。
3.4進出管廊的換熱器連接管的支承點標高盡量一致。
3.5調(diào)節(jié)閥(包括膜頭和閥體)與設備(包括底座或保溫層)之間的最小凈間距為150mm。
3.6如果管道下方是設備的可拆部分，則一般在此管道上也要設可拆卸段，以便于下方設備的拆卸。
3.7換熱器管道架空布置，其管道標高的確定要同管廊或其它相鄰管道互相協(xié)調(diào)。
3.8如果為拆卸換熱器的封頭而設置吊柱，則配管必須避開吊柱的活動范圍。
3.9當換熱器的冷卻水管道直徑DN＜150時，宜采用DM305B10-01-2圖B—B剖視的這種配管形式。如果換熱器管口和埋地的上水管道的接口不在一條直線上時，可在閥門上方加300mm長的斜接短管，以便于施工調(diào)整。
3.10為了有助于降低換熱器的安裝高度。對DN＞200冷卻水管道，配管時宜采用
在兩個彎頭間的水平管道上安裝閥門，可采用帶彎頭的管口。特別對于重疊的臥式換熱器，更適合采用上述這種配管形式。
4在框架上換熱器的配管
實例見DM305B10-02-1圖 框架上的換熱器配管平面圖及DM305B10-02-2圖框架上的換熱器配管立面圖。
4.1對于幾臺并聯(lián)的換熱器，為了使流量分配均勻，管道宜對稱布置。但支管有流量調(diào)節(jié)裝置時可除外；
4.2多臺換熱器公用的蒸汽或冷卻水的總管宜布置在平臺下面；
4.3在塔頂管道進入分配總管的地方，至少應有一段相當于3倍管徑長度的直管段，以保證物料均勻地分配到各換熱器中去；
4.4換熱器氣體出口至分離器之間的管道應有一定的坡度，坡向分離器可確保管內(nèi)及換熱器內(nèi)不積液。
5立式再沸器的配管
見DM305B10-03-1圖立式再沸器配管平面圖及DM305B10-03-2圖立式再器配管立面圖。
5.1當再沸器的管口同塔的管口對接時，PID上如有儀表接口，應核對該接口是否設在設備管口上；
5.2管道必須有足夠的柔性，以補償在各種工況下設備和管道的熱膨脹。
5.3當再沸器管口同塔的管口對接時，如荷載條件允許，則最好在塔體上設支架支承再沸器。但支架位置及型式應能滿足塔體及管道膨脹所產(chǎn)生的位移及荷載的要求；
5.4配管時應留出在原地拆卸再沸器管束所需的空間；
5.5對殼體上帶膨脹節(jié)的單程固定管板式再沸器，在進行配管、柔性分析及設備的支撐設計時，應注意該膨脹節(jié)的影響。
5.6對于不直接與塔對接的再沸器，應由工藝工程師和管道工程師一起商定再沸
器相對于塔的標高。
5.7當再沸器的長度與直徑之比(L／D)大于6．0時，宜增設導向支架。
5.8當再沸器的閥門和盲板離地坪3m以上時，應在塔上設置平臺。
6臥式再沸器的配管
見DM305B10-04-1圖臥式再沸器配管平面圖及DM305B10-04-2圖臥式再沸器配管立面圖。
6.1臥式再沸器與塔之間的人行通道，除了應有足夠的凈高度外，還應有最小1.0m的寬度。當無通道時，在管道間距、設備基礎間距和管道柔性等允許的條件下，再沸器應盡量靠近塔布置；
6.2臥式再沸器除工藝有特殊要求外，宜布置在地面上；若必須提高時，可設立專用的操作和檢修用的構架；
6.3當再沸器放置在地面上時，通常應根據(jù)蒸汽及冷凝水管道、調(diào)節(jié)閥組來決定再沸器的最低標高。
八.空冷器的布置與配管
1空冷器的布置原則
1.1空冷器宜布置在管廊上方或框架頂層。布置在管廊上方時，應與管廊的布置統(tǒng)一考慮，見4.2。當防爆規(guī)范不允許在輸送液態(tài)或氣態(tài)烴管道的管廊上方安裝某些空冷器時，則應將其安裝在單獨框架上與管廊分開。
1.2布置空冷器的框架或管廊的一側地面上應留有必要的檢修空地和通道，以便吊車通行和吊裝設備。
1.3空冷器不宜布置在下列設備的上方：
（1）操作溫度高于介質(zhì)自燃點或高于340℃的液體輸送泵。
（2）易燃液體泄漏時將產(chǎn)生閃蒸氣體的液體輸送泵。
（3）電氣傳動設備或其它放熱設備。
1.4空冷器的布置應避免自身或相互間的熱風循環(huán)，可采取下列措施：
（1）同類型的空冷器應布置在同一高度。
（2）相鄰的兩空冷器應靠緊布置，不應留有間距，如圖3—1。
（3）多組空冷器應互相靠近，否則易造成熱風循環(huán)，如圖3—2。
（4）空冷器應布置在裝置的上風側，以免腐蝕性氣體或熱風進入管束，從而影響空冷器的冷卻效果，如圖3—3。
（5）引風式空冷器與鼓風式空冷器布置在一起時，應將引風式空冷器布置在鼓風式空冷器的上風側，且其管束的安裝高度應比鼓風式空冷器低。如圖3—4～圖3—5。
1.5干式鼓風式空冷器應與引風式空冷器分開布置，且引風式空冷器應布置在鼓風式空冷器的常年最大頻率風向的上風側。
1.6在空冷器的上風側不應有鍋爐等高溫設備，下風側20～25m范圍內(nèi)不應有高于空冷器的建筑物、構筑物或大型設備，如不可避免則應提高空冷器的設計溫度1.5～2℃。
1.7空冷器與加熱爐之間的距離不應小于15m。
1.8空冷器管束兩端管箱和傳動機械處應設置平臺。
1.9空冷器布置時，要考慮空冷器運行時產(chǎn)生的噪聲對操作人員的影響，噪聲應限制在90分貝以下。
2空冷器的布置要求
2.1空冷器布置的基本形式，見圖3—6～圖3—7。對于其它特殊型式的空冷器，可參照圖中類似形式或按照空冷器制造廠提供的樣本要求進行布置。
2.2空冷器支腿的間距和管廊或框架的柱子跨距盡可能取得一致。
2.3空冷器管束的長度不允許小于支柱的跨距，但最大伸出長度應小于1m。
2.4檢修平臺人行通道上方的凈空不得低于2.2m。
2.5采用延伸空冷器柱子以支撐管道時，應與空冷器制造廠及管道應力分析人員協(xié)商。
2.6若電動機檢修平臺由空冷器制造廠供貨，應校核平臺下敷設的管道凈空。
2.7在檢修平臺或柱子上設管架時，應與空冷器制造廠和結構設計人員協(xié)商。
2.8管箱寬度推薦的近似尺寸為最大接管直徑加200mm。
2.9直爬梯的高度及其位置需進行校核，直爬梯周圍的地面上不得有設備等障礙物。
2.10采用空冷器樣本或設備圖紙校核空冷器的管程數(shù)，以便確定與之相關的設備位置。通常管程為偶數(shù)時，進口和出口接管位于空冷器的同一側，奇數(shù)時進出口接管分別位于兩側。
2.11空冷器管口的柔性需與管道應力分析人員一起進行校核。
2.12熱位移數(shù)據(jù)和方向應由管道應力分析人員計算決定后，標注在圖上提供給空冷器制造廠考慮設置活動支架。
3 空冷器的配管要求
3.1配管時應不妨礙管箱堵頭的拆卸和對冷卻管的清掃和檢修。
3.2增濕空冷器、噴淋式空冷器，因重量大等原因，宜布置在獨立的構筑物上。但要注意冷卻管束的標高，必須能保證冷凝液自流入回流罐內(nèi)。
3.3如果要延伸空冷器框架柱子來支承管道，應與制造廠和土建設計人員協(xié)商。
3.4配管時要考慮空冷器的固定點位置和管嘴熱位移方向，使配管形狀有利于吸收管嘴熱位移，并將此要求通知制造廠。
3.5應滿足空冷器管道的無袋形要求。如空冷器用于冷卻分餾塔頂?shù)臍怏w時，塔頂與空冷器入口之間管道應避免形成下凹的袋形�？绽淦魅肟诘乃焦艿涝诒匾獣r可增設排液口，以免大量液體進入空冷器內(nèi)。
3.6在空冷器管箱端(一端或兩端)應設檢修平臺，其位置應便于檢修，又不影響配管，見DM305B11-02圖空冷器的布置及配管。
3.7電動機檢修平臺，如由制造廠供貨時，收到制造廠的資料后需校核平臺下面管道是否有足夠的凈空，見DM305B11-02圖中空冷器的布置及配管中的尺寸“A”，以便布置進出管廊的管道及方便安裝焊接。同時，核對平臺上面電動機周圍人行通道的寬度和凈高以及檢修空間是否滿足需要。
3.8管道布置時應合理規(guī)劃，并避免與鋼結構柱間的斜撐構件、平臺直梯、梁柱及管道三角支架等相碰。
九、管道材料
1．管道材料選材
應滿足管內(nèi)介質(zhì)對材料耐腐蝕性（包括磨蝕）溫度、壓力方面的要求
1)．耐腐蝕：
酸、堿、尿素、NH3、氫、氧、氯離子、硫化氫汽、CO2汽等在不同溫度不同濃度下的腐蝕性。
耐腐蝕等級分類
分類 年腐蝕率
充分耐腐蝕材料 ＜0.05mm/年（可充分使用）
耐腐蝕材料 0.05～0.1mm/年（可使用）
尚耐腐蝕材料 0.1～0.5mm/年（可加大腐蝕裕度）
不耐腐蝕材料 ＞0.5 mm/年（不能用）
要考慮磨蝕：加腐蝕裕量
2）．耐溫度
要根據(jù)金屬材料的最高使用溫度及低溫材料能耐的最低溫度選材。
碳鋼 Q235－A·F -10~250℃
Q235－A、B -10~350℃
Q235－C -10~400℃
10# -30~425℃
20# -20~425℃
16Mn -40~450℃
低溫碳鋼 A106 -28.9~565℃
09MnD -50~350℃
09Mn2VD -50~100℃
09MnNiD -70~350℃
16MnD -40~350℃
3.5Ni -101℃
鉻鉬鋼 12CrMo ≤525℃
15CrMo ≤550℃
12Cr1MoV ≤575℃
1Cr5Mo ≤600℃
奧氏體不銹鋼(C≥0.04%) ≤500~600℃
316 -196~500℃（max700）
321 -196~600℃（max 700）
超低碳不銹鋼(C≤0.03%) 304L -196~400℃（max 425）
316L -196~450℃（max 450）
注：鑄鐵（一般不用于壓力管道）
① 普通灰鑄鐵
不得用于有毒﹑可燃或溫度急劇變化的受壓管道，但可用于設計溫度0~150℃，設計壓力≤1.6MPa的一般介質(zhì)管道。特殊情況輸送可燃流體，但T設＜150℃，P設≤1.0MPa。
② 球墨鑄鐵
-20~343℃ ≤2.5 MPa，常溫下可用于≤4.0MPa
③ 可鍛鑄鐵
-20~343℃，對可燃介質(zhì)僅用于設計溫度≤150℃，設計壓力≤2.5MPa
——要區(qū)別使用鎮(zhèn)靜鋼與沸騰鋼
① 輸送極毒、高度毒性、可燃介質(zhì)、液化烴的壓力管道應用鎮(zhèn)靜鋼。
② 輸送可燃介質(zhì)管道不得采用沸騰鋼制造
③ 含C量＞0.24%的鋼材，不宜用于焊制管子和管件。
3）．耐壓力（與溫度共同對管材壁厚強度的要求）
①管表號的含義
Sch.NO=1000P/〔σ〕
Sch的數(shù)值相當于鋼管〔σ〕為100MPa時的承壓能力（bar）。
Sch.NO適用于表達一定承壓范圍內(nèi)多個公稱直徑管子的壁厚，將鋼管壁厚系列化，便于組織批量生產(chǎn)。
②壁厚（mm）t
1000P DO
壁厚（mm）t = ———— ．——— + C
〔σ〕 .φ 1750
式中：P. 內(nèi)壓；MPa 〔σ〕.. 許用應力；MPa
DO，外徑；mm C. 腐蝕裕量；mm（2.54mm）
φ.焊縫系數(shù)
2工程可用鋼管
1） 分類
（1）按材料
（2）按用途
（3）按制管工藝
無縫（熱軋、冷拔、冷軋、鍛造、離心鑄造）
有縫（焊接）
1. 直縫（焊接：ERW、EFW、EAW、GTAW、GMAW、PAW、FCAW、SMAW）
2. 螺旋焊縫（ERW、SAW）
其中：ERW、電阻焊
EFW、電熔焊
SAW、埋弧焊
GTAW、手工或自動惰性氣體保護鎢極電弧焊
GMAW、金屬極惰性氣體保護電弧焊
PAW、等離子焊
FCAW、CO2藥芯焊絲保護焊
SMAW、焊條電弧焊
i 連續(xù)爐焊鋼管僅用于水及壓縮空氣
ii 電阻焊管：以管子（帶卷）本身作為電流回路，利用電阻加熱的同時，在壓力作用下連續(xù)對接焊接的管子，用于≤200℃無毒介質(zhì)，不得用于劇烈循環(huán)工況。
iii 電熔焊管：采用自動電弧焊或手工電弧焊，在預成形的坯料上縱向?qū)雍赋傻墓茏?br />
iv 直縫埋弧焊管≤1.6MPa ，水、空氣、蒸汽、低壓煤氣及非極毒介質(zhì)
v GB9711螺旋焊天然氣鋼管，中度及輕度毒性介質(zhì)≤300℃
ⅵ 鋼管、水煤氣輸送鋼管≤1.0MPa 0~200℃
（4）管子和管件
4.1 碳鋼、奧氏體不銹鋼鋼管及其對焊管件應符合表1的規(guī)定。
表1 碳鋼、奧氏體不銹鋼鋼管及其對焊管件
標準 材料（牌號） 制管工藝 使用限制
GB/T 3091－2001
碳素結構鋼a
電阻焊焊管b ① 按2.2條規(guī)定a，且設計壓力不大于 1.6 MPa；
② 不得用于劇烈循環(huán)工況
電熔焊焊管及其對焊管件 ①按2.2條規(guī)定a
②不得用于劇烈循環(huán)工況
GB/T 9711.1－1997 L210
L245
L290
電阻焊焊管b ①不得用于GC1級管道；
②不得用于劇烈循環(huán)工況；
③設計壓力不大于4.0MPa
電熔焊焊管及其對焊管件
①不得用于GC1級管道
GB/T 8163－1999
GB 3087－1999
GB/T 9711.1－1997
碳鋼
無縫管及其對焊管件
GB/T 12771－2000
HG/T 20537.3－1992
奧氏體
不銹鋼 電熔焊焊管（不添加填充金屬） 及其對焊管件
①不得用于GC1級管道；
②不得用于劇烈循環(huán)工況
HG/T 20537.4－1992 縱縫未作射線檢測的電熔焊焊管（添加填充金屬）及其對焊管件
a 2.2條規(guī)定：a,不得用于GC1管道；
b，Q215A,Q235A等A級鎮(zhèn)靜剛鋼僅限于非可燃及非有毒流體，P設≤1.6MPa，T設≤350℃；
c，Q215B,Q235B級鎮(zhèn)靜鋼P設≤3.0 MPa，T設≤350℃
d，對焊接而言，含硫量不得大于0.3%，A級 ≤16，B級 ≤20，F(xiàn)級半鎮(zhèn)鋼 ≤12
b 也適用于采用碳素結構鋼鋼板制造的對焊管件。
c 不得采用電阻焊焊管制造對焊管件。
4.2 在劇烈循環(huán)工況下選用鋼管、有色金屬管和對焊管件時，應符合下列規(guī)定：
a) 應采用附錄A中表 A.1所列無縫管、縱向焊接接頭系數(shù)大于或等于0.90的焊管和板焊管，不得選用電阻焊(ERW)焊管以及未經(jīng)射線照相檢測的電熔焊(EFW)焊管；
b) 應采用無縫管件、縱向焊接接頭系數(shù)不小于 0.90 的板制對焊管件和質(zhì)量系數(shù) ΦC。不小于 0.90 的鑄件。
4.3 碳鋼和鉻鉬合金鋼
a) 用于焊接的碳鋼、鉻鉬合金鋼，含碳量應不大于 0.30％；
b) 對于 L290 (GB/T 9711.1－1997) 和更高強度等級的高屈強比材料，不宜用于設計溫度大于200℃的高溫管道；
c) 對于2.25Cr-1Mo 鋼，當使用溫度大于 455℃ 時，焊縫金屬的含碳量應大于 0.05％。
4.4 奧氏體不銹鋼
a) 低碳 (C≤0.08％) 非穩(wěn)定化不銹鋼 (如 0Crl8Ni9、0Cr17Ni12Mo2) 在非固溶狀態(tài)下(包括固溶后經(jīng)熱加工或焊接)不得用于可能發(fā)生晶間腐蝕的環(huán)境；
b) 超低碳不銹鋼不宜在 425℃以上長期使用。
（5）常用鋼管
5.1 碳鋼
5.1.1 電阻焊管（ERW）
GB/T 3091 Q215A A 400 a,b,n
GB/T 9711.1 L210 B 400 b,d,m
GB/T 3091 Q235A A 400 a,b,n
GB/T 3091 Q235B A 400 b,n
GB/T 9711.1 L245 B 400 b,d,m
GB/T 9711.1 L290 A 400 b,m
5.1.2 電熔焊、埋弧焊管（EFW/SAW）
GB/T 700, Q215A GB/T 3091 Q215A A 350 a,b,n
GB/T 700, Q235A GB/T 3091 Q235A A 350 a,b,n
GB/T 700, Q235B GB/T 3091 Q235B A 350 b,n
GB/T 9711.1 L245 B 400 b,d,m
GB 6654, 20R h 20R B 400 b,d,h
GB 713, 20g h 20g B 400 b,d,h
GB 713, 16Mng h 16Mng A 400 b,d,h
GB 6654, 16MnR h 16MnR B 400 b,d,h
GB 713, 22Mng h 22Mng A 400 b,d,h
GB/T 9711.1 L290 A 400 b,m
5.1.3 無縫管
GB/T 8163 10 B 400 b,d,m
GB/T 9711.1 L210 B 400 b,d,m
GB 9948 10 B 400 b,d
GB 6479 10 B 400 b,d
GB 3087 10 B 400 b,d,m
GB/T 9711.1 L245 B 400 b,d,m
GB/T 8163 20 B 400 b,d,m
GB 3087 20 B 400 b,d,m
GB 5310 20G B 400 b,d
GB 5310 20MnG B 400 b,d
GB 6479 20 B 400 b,d
GB 9948 20 B 400 b,d
GB/T 9711.1 L290 A 400 b,h,m
GB/T 8163 Q345 B 400 b,m
GB 5310 25MnG B 400 b
GB 6479 16Mn B 400 b
5.2 低溫鋼
5.2.1 低溫電熔焊、埋弧焊管（EFW/SAW）
GB 6654, 20R h 20R -20 350 h,k
GB 6654, 16MnR h 16MnR -20 350 h,k
GB 3531, 16MnDR h 16MnDR -40 350 h
GB 3531, 16MnDR h 16MnDR -30 350 h
GB 3531, 09MnNiDR h 09MnNiDR -70 350 h
5.2.2低溫無縫管
GB 6479 10 -30 350 k
GB 6479 20 -20 350 k
GB 6479 16Mn -40 350 k
GB/T 18984 10MnDG -46 350
GB/T 18984 06Ni3MoDG -101 350
5.3 合金鋼
5.3.1 電熔焊管（EFW）
GB 6654, 15CrMoR h 15CrMoR ＞-20 550 d,h
GB 6654, 14Cr1MoR h 14Cr1MoR ＞-20 550 d,h
GB 150, 12Cr2Mo1R h 12Cr2Mo1R ＞-20 575 d,h
5.3.2 無縫合金鋼管
GB 6479 15CrMo ＞-20 550 d
GB 5310 15CrMoG ＞-20 550 d
GB 9948 15CrMo ＞-20 550 d
GB 5310 12Cr2Mo ＞-20 575 d
GB 6479 12Cr2Mo ＞-20 575 d
GB 6479 10MoWVNb ＞-20 500 p
GB 6479 1Cr5Mo ＞-20 600
GB 9948 1Cr5Mo ＞-20 600
5.4 不銹鋼
5.4.1 電熔焊不銹鋼管（EFW）(一)
GB/T 12771 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
HG/T 20537.3 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
GB/T 12771 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
HG/T 20537.3 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
GB/T 12771 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
HG/T 20537.3 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
GB/T 12771 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
HG/T 20537.3 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
GB/T 12771 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
HG/T 20537.3 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr17Ni14Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
HG/T 20537.3 0Cr17Ni14Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr18Ni11Nb (347) -253 525 b,c
GB/T 12771 0Cr18Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr23Ni13 (309S) -196 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr25Ni20 (310S) -196 525 b,c
GB/T 12771 0Cr25Ni20 (310H) -196 525 b,c,f
5.4.2 電熔焊不銹鋼管（EFW）(二)
GB/T 4237, 0Cr18Ni10Ti HG/T 20537.4 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
GB/T 4237, 0Cr18Ni10Ti HG/T 20537.4 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
GB/T 4237, 00Cr19Ni10 HG/T 20537.4 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
GB/T4237,00Cr17Ni14Mo2 HG/T 20537.4 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
GB/T 4237, 0Cr18Ni10 HG/T 20537.4 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr17Ni12Mo2 HG/T 20537.4 0Cr17Ni12Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr18Ni11Nb HG/T 20537.4 0Cr18Ni11Nb (347) -253 525 b,c
GB/T 4237, 0Cr18Ni11Nb HG/T 20537.4 0Cr18Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr23Ni13 HG/T 20537.4 0Cr23Ni13 (309S) -196 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr25Ni20 HG/T 20537.4 0Cr25Ni20 (310S) -196 525 b,c
GB/T 4237, 0Cr25Ni20 HG/T 20537.4 0Cr25Ni20 (310H) -196 525 b,c,f
5.4.3 不銹鋼無縫管
GB/T 14976 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
GB/T 14976 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
GB/T 14976 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
GB/T 14976 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
GB 5310 1Cr18Ni9 (304H) -196 525 b,c,f
GB 9948 1Cr19Ni9 (304H) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr17Ni12Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr18Ni11Nb (347) -253 525 b,c
GB 5310 1Cr19Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB 9948 1Cr19Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr23Ni13 (309S) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr25Ni20 (310S) -196 525 b,c
GB/T 14976 0Cr25Ni20 (310H) -196 525 b,c,f
a A 級結構鋼許用應力值已乘質(zhì)量系數(shù) 0.92 ；
b 許用應力值旁的直線 (│)表示材料高于相應溫度時，尚應符合GB/T 20801.3中第 6、7章的規(guī)定；
c 采用黑體字表述的奧氏體不銹鋼和鎳基合金許用應力值取相應溫度下材料屈服強度90％，當用于非標法蘭或按 GB/T 20801.3中 7.3.2 計算時應將該值乘以 75％；標有下橫線 的許用應力值大于相應溫度下材料屈服強度三分之二，當用于非標法蘭或按 GB/T 20801.3中7. 3.2計算時應適當降低。
d 材料不宜長期、滿負荷地在帶括號許用應力值所對應的溫度下使用，且應符合GB/T 20801.3中第 7章的規(guī)定。
e 焊接后該鋁合金材料的許用應力應按 T4焊和 T6焊選取。
f 高溫條件下的奧氏體不銹鋼應符合GB/T 20801.3中表 2的規(guī)定。
g 高溫條件下的鎳及鎳基合金應符合GB/T 20801.3中表 3的規(guī)定。
h 板焊管標準可參照 ASTM A671《常溫和較低溫用電熔焊鋼管》、A STM A672《中溫高壓用電熔焊鋼管》、 ASTM A69l《高溫高壓用碳素鋼和合金鋼電熔焊鋼管》。
i 鋁制管件標準可參照 ASTM B361《鋁及鋁合金焊接管件》。
j 括號內(nèi)標準或牌號系參照使用。
k 應附加低溫沖擊試驗要求。
l 尚應符合GB/T 20801.3中 6.1 條的規(guī)定。
m 尚應符合GB/T 20801.3中表 l的規(guī)定。
n 尚應符合GB/T 20801.3中表 4和 6.2 條的規(guī)定。
o 數(shù)字表示最低使用溫度，英文字母 A或 B表示本部分圖 l中的曲線，材料尚應滿足GB/T 20801.3中 8.1.3～8 .1.5 條規(guī)定。
p 大于 500℃，缺乏數(shù)據(jù)。
q 管件用原材料的標準有 GB/T 1277l、G B/T 14976、 GB 5310、G B 9948、HG /T 20537.3。
附圖1： 碳鋼免除沖擊試驗的最低使用溫度(℃)
圖1 碳鋼免除沖擊試驗的最低使用溫度(℃)
注1：最低使用溫度/厚度組合位于相應曲線或以上者，可免除沖擊試驗，位于曲線以下者.應進行沖擊試驗(低溫低應力工況及小截面除外)。
注2：碳鋼使用于 GC3 級管道時，可免除沖擊試驗。
注3：A、B 類材料的分類見附錄A中表A.1或表4 注a、注b。
注4：厚度系指焊接部位的厚度.非焊接部位按1/4計。
2）鋼管標準的適用規(guī)格、范圍和質(zhì)量等級
（1）質(zhì)量等級: A 高級 1 高級
B 中等 2 一般
C 較低
——無縫管
①GB8162 機械結構用鋼管
②GB8163 GB3087 GB9711.1中L245分別屬B-2 B-1 B-1級
③GB5310 C.S A.S（合金鋼） S.S A-1
④GB6479 C.S A.S（合金鋼） S.S A-1
⑤GB9948 C.S A.S（合金鋼） S.S A-2
⑥GB18984 LTCS Ni-A.S A-2
⑦GB14976 S.S A-2
⑧GB9711.2 高強度低合金鋼 A-2
——ERW焊管
①GB3091 Q195、Q235A（鍍鋅管） C-2
②GB9711.1 C-1
——碳鋼和低合金鋼 SAW板焊管
規(guī)格 DN450~2000
①GB9711 L245（API5LB）~L485(API5L×70) A . B
②A671 A672 板焊管 C.S LTCS Ni-A.S A . B
③A649 （合金鋼） A.S A
④GB3091（直縫） Q235A Q235B C
⑤SY5037（螺旋縫） Q235A Q235B C
3）設計選用
（1）按質(zhì)量等級選用
①GC1 A級
②GC2 B或A
③GC3 C或B
④GC2 無毒，非可燃，且PN20以下 C或B
（2）按材料選用
①Q(mào)235 Q195 ERW GB3091
SAW GB3091
螺旋縫 SAW SY5037
②20 無縫 GB8163 GB3087 GB9948 GB6479
③20G 無縫 GB5310
④L245 無縫 GB9711
DSAW GB9711
ERW GB9711
⑤20R,20g,16MnD,15CrMoR,A516等板 DSAW 板焊管 A671 A672 A694
⑥15CrMo等CrMo合金管 無縫 GB5310 GB6479 GB9948
⑦LTCS,3.5Ni等低溫鋼 無縫 GB18984
⑧304等不銹鋼 無縫 GB14976
⑨304等不銹鋼 板焊管 HG20537.4 ASTM A358
（3）按規(guī)格使用
①Q(mào)235，Q195 ERW DN15~500
②Q235，Q195 SAW ≥DN450
③L245 ERW DN15~400
④L245 DSAW ≥DN450
⑤20, 15CrMo等 無縫 ≤DN400
⑥20G，15CrMo等高溫高壓厚壁鍛造管 DN300~1000
⑦低溫剛 無縫 ≤DN400
⑧20R,16MnDR,15CrMoR等DSAW管 ≥DN450
⑨304等不銹鋼 無縫 ≤DN300
⑩304等不銹鋼 板焊管 ≥DN150
（4）考慮經(jīng)濟性
①檢查項目增加，價格依次提高。
②C2→C1→B2→B1→A2→A1
③ERW→SAW→氣體保護焊→熱軋→冷拔→冷軋→鍛造
④Q235A→Q235B→20→L245→20G→LTCS→CrMo鋼→3.5Ni→304→304L→321→347→316→316L
4）代材
碳鋼(G B) ASTM D1N CrMo鋼(GB) ASTM DiN
Q235A A283D ST33 16Mo A335-P1 15Mo3
10 A106A(高溫管) ST35-8 12CrMo A335-P2 13CrMo44
A53A(壓力管) ST37-2 15 CrMo A335-P12 16CrMo44
20# A53B ST42 12 CrMoV A335-P11 13CrMoV42
A106B ST45-8 12Cr2Mo A335-P22 10CrMo910
16Mn A106C ST52 1Cr5Mo A335-P5 12CrMo195
-40℃ 16MnD A333－1.6 TTST35N
-70℃ 09Mn2V A333－7.9 TTST35V
API5LB A106B國產(chǎn)化用20#鋼代的問題
A106C國產(chǎn)化用16Mn鋼代的問題
3 法蘭-詳見GB/T20801.3第5.1.8節(jié)
(1) 法蘭一般應按表 14 選取，并應按相應標準規(guī)定的壓力－溫度額定值使用。
(3) 平焊法蘭和松套法蘭的附加要求：
a) 平焊法蘭不得用于溫度頻繁變化的工況，特別是法蘭未作隔熱的場合。
b) 帶頸平焊法蘭與翻邊短節(jié)配合的使用范圍應符合表 5 的規(guī)定。
表 5 與翻邊短節(jié)配合的帶頸平焊法蘭的使用范圍
壓力等級 PN 最大法蘭公稱直徑DN
20 300
50 200
c) 松套法蘭或帶頸平焊法蘭與翻邊接頭(包括現(xiàn)場制作的焊制翻邊、擴口翻邊等)配合使用時，應考
慮法蘭內(nèi)孔與翻邊轉角的配合。
(4) 承插焊焊接法蘭應符合 5.2.2.3 的規(guī)定。
(5) 螺紋法蘭(采用錐管螺紋連接的法蘭)附加要求：
a) 螺紋法蘭應符合 5.2.5 規(guī)定。
b) 選用 DN65、DN125 和 DN150 螺紋法蘭時，其鋼管外徑還應符合表 6 的規(guī)定。
表 6 螺紋法蘭的鋼管外徑
公稱尺寸DN 鋼管外徑mm
GB/T7306(55°錐管螺紋) GB/T12716(60°錐管螺紋)
65 76.1 73
125 139.7 141.3
150 165.1 168.3
(6) 法蘭型式的選用應考慮法蘭的剛度對法蘭接頭密封性能的影響。
(7) 劇烈循環(huán)工況下，應選用整體法蘭或帶頸對焊法蘭。
(8) 確定法蘭密封面型式及表面粗糙度時，應考慮流體性質(zhì)和墊片性能。
(9) 脹接法蘭和螺紋法蘭不得用于 GC1 級管道。
《歐洲系列（公制）與美洲系列（英制）》法蘭
（a）壓力等級及P—T關系
對有毒及易燃物質(zhì)要留20%余地；
對于液化烴、液氨均按環(huán)境溫度下最大壓力考慮；
歐洲系列與美洲系列對磅級及MPa法蘭的轉換；
連接形式（類型）（HG20592～20635）
歐洲系列 美洲系列
平焊法蘭： 板式 ≤2.5MPa 用于水及空氣等安全介質(zhì)不得用于有毒、可燃介質(zhì)
帶頸平焊 ≤4.0MPa ≤1500Lb（26.0MPa） 常用
承插法蘭 ≤10.0MPa ≤1500Lb（26.0MPa） 常用DN <40不宜用于有縫隙腐蝕劇烈循環(huán)流體
對焊法蘭 ≤25.0MPa ≤2500Lb（42.0MPa）
用于高溫高壓振動
松套法蘭 平焊環(huán) ≤1.6MPa /
對焊環(huán) ≤4.0MPa ≤600Lb（10.0MPa）
可節(jié)約不銹鋼
螺紋法蘭 ≤4.0MPa ≤300Lb（5.0MPa）不宜用于有縫隙、腐蝕、有毒、易燃介質(zhì)。不宜用于有振動，壓力脈動，溫度循環(huán)之處，用于燃氣要密封焊。
接管規(guī)格 英制\公制管 僅英制管
對錐管螺紋法蘭連接：
設計溫度不宜大于200℃及低于－45℃
對于C類流體 DN32-50 P設≤4.0MPa
DN≤25 P設≤8.0MPa
DN≤20 P設≤10.0MPa
高于上述壓力應采用密封焊。
說明：1．GB/T9112～9124－2000《鋼制管法蘭標準》與HG20592－HG20635標準相同，分別有等同于歐洲系列壓力等級及美洲系列的壓力等級，及不同法蘭接管的標準。
2．注意在用JB標準法蘭時應盡量選用新JB法蘭標準（94版）中系列1的，因為系列1的JB標準法蘭連接尺寸與HG標準、國際法蘭連接尺寸相同。新JB法蘭標準中2系列的尺寸與老JB標準（59版）法蘭連接尺寸相同。
（c）密封面
——FF≤1.6MPa，鑄鐵法蘭，塑料、玻璃鋼法蘭
——對易燃易爆，高度和極度危害的工況用RF、MFM、TG，但MFM、TG、工廠不喜歡，更換困難。
——對PN≥10.0高壓的工況 用RF、RJ
粗糙度：平墊片Ra6.3~12.5（采用非金屬平墊片其密封面應車制水線）
纏繞墊、齒形組合墊Ra3.2~6.3
金屬包覆墊Ra1.6~3.2（CS）0.8~1.6(SS)
環(huán)墊Ra0.8~1.6（CS）0.4~0.8(SS)
注意：法蘭是鍛件，材料表上最好標注A105。
若20#現(xiàn)場用鋼板車制只能用到5.0MPa（英制）/4.0MPa（公制）425℃
Q235A現(xiàn)場用鋼板車制只能用到≤1.0MPa（英制）/4.0MPa（公制）350℃
（d）可配合使用的管法蘭標準
歐洲系列可配合使用的管法蘭標準（參考件）
本標準法蘭的鏈接尺寸（包括密封面尺寸）與符合表B所列標準的管法蘭基本相同，可以配合使用
表B
標準號 標準名稱 壓力等級PN、MPa
ISO 7005-1(1992) 鋼法蘭 0.25、0.6、0.1、1.6、2.5、4.0
DIN 2527(1992) 法蘭蓋 0.25～10.0
DIN 2534~2549(1997) 鑄鋼整體法蘭 1.6～25.0
DIN 2566(1975) 螺紋法蘭 1.0、1.6
DIN 2628~263/8(1975) 帶頸對焊法蘭 0.25~25.0
DIN 2573、DIN2576(1975) 板式平焊法蘭 0.6、1.0
DIN2641、DIN2642(1976) 翻邊環(huán)板式活套法蘭 0.6、1.0
DIN2655、DIN2656(1975) 平焊環(huán)板式活套法蘭 0.25～4.0
DIN 2673(1962) 帶頸對焊環(huán)板式活套法蘭 1.0
BS 4504-3.1(1989) 鋼法蘭 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0
NF E29-203(1989) 鋼法蘭 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0
JB 74~90(1994) 管路法蘭 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0、6.3、10.0
HGJ 44~76(1991)
HG 20527(1992)
HG 20529(1992) 鋼制管法蘭 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0、6.3、10.0、16.0
GB 9112~9123(1988)9131 鋼制管法蘭 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0
美洲系列可配合使用的管法蘭標準（參考件）
本標準法蘭（美洲體系）的鏈接尺寸（包括密封面尺寸）與符合表B.0.1—1、B.0.1—2所列標準的管法蘭基本相同，可以配合使用。
管法蘭壓力等級的SI制與英寸制對應見表B.0.2所示。
表B.0.1—1 DN≦600管法蘭對應表
標準號 標準名稱 壓力等級PN,MPa
ISO 7005—1（1992） 鋼法蘭 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
ANSI B16.5(1998) 管法蘭和法蘭管件 Class 150、300、600、900、1500、2500
BS 1560 section 3.1(1989) 鋼法蘭及法蘭管件 Class 150、300、600、900、1500、2500
NF E29—203 鋼法蘭 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
JPI 7S—15—93 鋼法蘭及法蘭管件 Class 150、300、600、900、1500、2500
GB 9112~9123—88 鋼制管法蘭 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
SH 3406～92 鋼制管法蘭 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
SH 3406—96 鋼制管法蘭 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
HG 20615～20635～97 鋼制管法蘭 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
表B.0.1—2 大直徑管法蘭（DN>600）對應表
標準號 標準名稱 壓力等級PN,MPa 備注
ANSI B16.47(1990) 大直徑鋼法蘭 Class 150、300、600、900 B系列
API 605-81 大直徑鋼法蘭 Class 150、300、600、900
JPI 7S-43-85 大直徑鋼法蘭 Class 150、300、600、900
SH 3406-92 鋼制管法蘭 PN 2.0、5.0
SH 3406-96 鋼制管法蘭 PN 2.0、5.0
HG (20615～20635～26023)-97 鋼制管法蘭 PN 2.0、5.0、11.0、15.0
表 B.0.2
SI制壓力等級PN，MPa 英寸制壓力等級（Class）
新 舊
1.0 1.0 75
2.0 2.0 150，鑄鐵，125
5.0 5.0 300，鑄鐵，250
— — 400（注）
11.0 10.0 600
15.0 15.0 900
26.0 25.0 1500
42.0 42.0 2500
注：ISO、BS、GB及HG標準中已取消與Class 400 對應的壓力等級
4、 墊片
(1) 墊片的選用應考慮流體性質(zhì)、使用溫度、壓力以及法蘭密封面等因素。墊片的密封荷載應與法
蘭的壓力等級、密封面型式、表面粗糙度和緊固件相匹配。
(2) 具有冷流傾向的墊片，其密封面型式宜采用全平面、凹凸面或榫槽面。
(3) 石棉橡膠板墊片應滿足以下要求：
a) 按 GB/T 3985－1995 和 GB/T 539－1995 選用石棉橡膠板墊片時，其適用壓力和溫度應符合表 7 的規(guī)定。
表 7 石棉橡膠板使用規(guī)定
b) 石棉橡膠板墊片不得用于真空管道。
c) 石棉橡膠板墊片與不銹鋼法蘭配合使用時，應考慮墊片材料氯離子含量對法蘭材料性能的影響。
(4) 選用纏繞式墊片、金屬包覆墊等半金屬墊或金屬環(huán)墊的公稱壓力小于等于 PN20 的標準管法
蘭，應采用帶頸對焊等剛性較大的結構型式。
(5) 可燃材料(如橡膠)制成的墊片，不得用于輸送強氧化性介質(zhì)的管道。
(6) 標準法蘭用緊固件和墊片的選用應符合表 8 的規(guī)定。
表 8 標準法蘭用墊片和緊固件的選用
表 8 (續(xù))
(1) 墊片的選用應考慮流體性質(zhì)、使用溫度、壓力以及法蘭密封面等因素。墊片的密封荷載應與法
蘭的壓力等級、密封面型式、表面粗糙度和緊固件相匹配。
(2) 具有冷流傾向的墊片，其密封面型式宜采用全平面、凹凸面或榫槽面。
(3) 石棉橡膠板墊片應滿足以下要求：
a) 按 GB/T 3985－1995 和 GB/T 539－1995 選用石棉橡膠板墊片時，其適用壓力和溫度應符合表 7 的規(guī)定。
表 7 石棉橡膠板使用規(guī)定
b) 石棉橡膠板墊片不得用于真空管道。
c) 石棉橡膠板墊片與不銹鋼法蘭配合使用時，應考慮墊片材料氯離子含量對法蘭材料性能的影響。
(4) 選用纏繞式墊片、金屬包覆墊等半金屬墊或金屬環(huán)墊的公稱壓力小于等于 PN20 的標準管法
蘭，應采用帶頸對焊等剛性較大的結構型式。
(5) 可燃材料(如橡膠)制成的墊片，不得用于輸送強氧化性介質(zhì)的管道。
(6) 標準法蘭用緊固件和墊片的選用應符合表 8 的規(guī)定。
表 8 標準法蘭用墊片和緊固件的選用
表 8 (續(xù))
適用壓力 公制/英制MPa
(a)非金屬墊片： 橡膠平墊 ≤1.6/2.0
石棉橡膠橡膠板平墊 ≤2.5/2.0
合成纖維平墊 ≤4.0/5.0
聚四氟乙烯平墊 ≤4.0/5.0
聚四氟乙烯包覆墊 0.6~4.0/2.0~5.0
(b)半金屬墊片 柔性石墨復合墊 1.0~6.3/2.0~11.0
金屬包覆墊 2.5-10.0/5.0~15.0
齒形組合墊 1.6~25.0/5.0~42.0
纏繞墊 1.6~16.0/2.0~26.0
(c)金屬環(huán)墊 6.3~25.0/11.0~42.0
5、螺栓、螺母等緊固件
(1) 緊固件包括六角頭螺栓、等長雙頭螺柱、全螺紋螺柱、螺母和墊圈，緊固件強度按表 9 分類。
表 9 緊固件強度分類
(2) 緊固件應符合預緊及操作條件下墊片的密封要求。
(3) 較高強度等級的緊固件可代用較低強度等級的緊固件。高溫條件下使用的緊固件應與法蘭材料具有相近的熱膨脹系數(shù)。
(4) 配對法蘭中一側為鑄鐵法蘭或銅合金法蘭時，應采用低強度緊固件。但以下情況除外：
a) 兩側法蘭的密封面均為全平面且采用全平面墊片的場合；
b) 規(guī)定了螺栓擰緊力矩和擰緊程序的場合。
(5) 低強度緊固件不得用于劇烈循環(huán)工況下的法蘭接頭。
——商品級：使用條件
六角頭螺栓： 雙頭螺栓
1）PN≤1.6MPa ≤4.0MPa
2）非劇烈循環(huán)場合 非劇烈循環(huán)場合
3）介質(zhì)為非易燃易爆毒性危害小 配用非金屬軟墊片
——專用級:
雙頭螺柱； 全螺紋螺栓
1）除上述以外場合 高溫劇烈循環(huán)場合
2）PN≥4.0MPa PN≥16.0MPa
——纏繞墊、金屬包覆墊、齒形組合墊、金屬環(huán)墊應使用35CrMoA、25Cr2MoVA等高強度螺柱。
關于8.8級/8級（相當于30-35#鋼）
屈強比 ×10＝8
抗拉強度 ＝8
使用溫度：
8.8/8級 -20~250℃ A2-50、A2-70、-196~600℃
35CrMoA -100~500℃ 25Cr2MoVA -20~+550℃
0Cr18Ni9 -196~600℃
6、管件
1 分類
1）按結構型式或功能分
2）按連接型式分 BW SW NPT RC RP
3）按材料和制造型式分
2 構成管件的四大要素
1）結構型式
2）連接型式
3）規(guī)格尺寸及強度（壁厚或壓力等級）
4）材料和制造型式
3 選用
1）盡量選用標準的管件
2）小口徑管件加厚問題
3）彎頭的半徑：R=1.0D 1.5D ≥3D
4）強度：壓力等級、Sch、或壁厚，按標準上所列表示
對焊管件 壁厚系列為：STD XS
承插焊管件 壁厚系列為：class3000.—Sch80 class6000.—Sch160
儀表用螺紋管件 壁厚系列為: class2000.—Sch80 class3000.—Sch160 class6000.—XXS
5）支管臺
①盡量用三通
②按主管壁厚
6）選用規(guī)定
GC2 C.S DN40 Sch80
DN50~150 Sch40
S.S DN150 Sch40
4 所用各種管件標準
1）GB/T12459-2005 《鋼制對焊無縫管件》
2）GB/T21635-2002 《碳鋼、低合金鋼無縫對焊管件》
3）GB/T13401-92 《鋼板制對焊管件》
4）GB/T21631-2002 《鋼制有縫對焊管件》
5）GB/T14626-1993 《鍛鋼制螺紋管件》
6）GB/T14383-1993 《鍛鋼制承插焊管件》
7）GB/T21634-1988 《鍛鋼承插焊管件》
8）GB/T17185-1997 《鋼制法蘭管件》
9）GB/T19326-2003 《鋼制承插焊、螺紋和對焊支管座》
10）GB 3287 《可鍛鑄鐵鍍鋅管件》
11）SH3410-96 《鍛鋼制承插焊管件》
12）JB 7746 GB 8464《水暖內(nèi)螺紋管件》
13）ASME/ANSI B16.11《鍛制承插、螺紋管件》
14）ASME/ANSI B16.9 《對焊管件》
15）ASME/ANSI B16.28《軋制短半徑彎頭及回轉彎頭》
16）ASME/ANSI B16.3 《可鍛鑄鐵連接管件150LB、300LB》
17）MSS SP83 《活接頭》
18）MSS SP79 《異徑承插件》
19）MSS SP97 《支管臺》
20）MSS SP43 《輕型不銹鋼對焊管件》
7、閥門
(1) 應根據(jù)管道的設計溫度、設計壓力、介質(zhì)性質(zhì)和閥門用途來選用閥門，并應考慮外部荷載對閥門操作性能和密封性能的影響。
(2) 閥門應按表 14 選取，并應按相應標準規(guī)定的壓力－溫度額定值使用。閥門內(nèi)件采用非金屬材料時，應根據(jù)非金屬材料所能承受的壓力－溫度額定值確定閥門的壓力－溫度額定值。
(3) 閥蓋與閥體的連接應滿足以下要求：
a) 采用螺紋閥蓋的閥門應設有防止閥蓋松動的安全裝置，如鎖緊裝置等。
b) 閥蓋與閥體的連接螺栓個數(shù)少于 4或采用 U 形螺栓連接的閥門，僅適用于 GC3級管道。
(4) 對于內(nèi)部可能滯留流體介質(zhì)的閥門(如雙密封閥座閥門)，應采取適當?shù)陌踩胧┓乐挂驕囟壬?br />
高導致的壓力增加。
(5) 對于閥桿填料和管道內(nèi)流體介質(zhì)溫差較大的工況，應采用加長閥桿的結構形式。
(6) 對于 GC1 級管道，其閥門的選用應符合以下規(guī)定：
a) 除本規(guī)范另有規(guī)定外，應選用專用的石油化工閥門。
b) 應防止閥桿填料處流體介質(zhì)的泄漏。
c) 閥帽或閥蓋的密封結構應采用下列型式之一：
[1] 法蘭連接，螺栓數(shù)量大于等于 4，且墊片符合 9) 規(guī)定；
[2] 自緊式結構；
[3] 全焊透焊接結構；
[4] 圓柱螺紋連接，強度校核合格并采用金屬密封加密封焊。
d) 不得采用螺紋連接的閥蓋密封結構。
e) 采用非金屬密封材料的用于可燃性流體的閥門，應符合防火試驗要求1），并應根據(jù)非金屬材料所能承受的壓力一溫度額定值確定閥門的壓力－溫度額定值。
(7) 對于 (1)～(6) 的規(guī)定同樣適用于管道過濾器、疏水器及分離器等與閥門類似的壓力
8、 管道組成件連接形式
1) 一般規(guī)定及管道連接方式
管道組成件連接形式的選用應與管道材料和流體工況相適應，并應考慮在預期的使用和試驗工況下，壓力、溫度和外荷載對連接接頭密封性能和機械強度的影響。5）管道連接方式
（1）．DN≥50的管道宜采用對焊連接。
（2）．除鍍鋅管道外，螺紋連接宜僅用于≤1 1/2‘’（DN40）
但：① 應用60°管錐螺紋，應內(nèi)外管均采用管錐螺紋，當內(nèi)螺紋為圓柱螺紋時不得用于P設＞0.5MPa，T設＞150℃場合，且不得用于極毒、高毒及可燃介質(zhì)管道。
② 用于水、空氣、低壓蒸汽應用密封帶。
③ 對工藝介質(zhì)及滲透性強的介質(zhì)還需要密封焊。
④ 不宜用于會發(fā)生應力腐蝕、振動、脈動、溫度變化、高度載荷之外。
（3）．法蘭及承插管件 用于DN≤40（-45℃—200℃），但有縫隙腐蝕者不宜用承插，不能用于劇毒、溫度循環(huán)變化和振動條件，特別是含CL-離子等酸性溶液。
機組潤滑油管道 DN≤40 用氬弧焊對焊管件
2) 焊接接頭
十、A1A2類介質(zhì)管材要點
1．法蘭公稱壓力不應低于2.5/2.0MPa，且選用公稱壓力應留有20~25%的裕量（P-T表）
2．不能選用平焊法蘭及FF密封面，采用軟墊片時應選用凹凸面或榫槽面法蘭。
3．國外引進工程中，還采用焊唇墊片確保不漏。
4．法蘭不得采用任何脆性材料（如鑄鐵）。
5．需用焊接鋼管時，必須100%無損檢測，才能代替無縫鋼管。
6．必須要鋼制閥門，且閥桿填料處密封必須可靠，易泄漏介質(zhì)采用波紋管閥。
7．氣體排放及液體排放必須按環(huán)保要求（高度、排放地及水處理）。
8．不應在管溝內(nèi)布置A類流體管道。
9．不應使用填料伸縮式管道補償器。
10．管螺紋密封管道只能用于≤20m/m直徑的管道且需密封焊。
11．管道應進行氣密性試驗。
12．承插焊管件只能用于DN≤40m/m。
13．某些在對安全不利場合的閥門需將閥門加伸長桿將手輪移到隔墻外。
14．A、A2類流體罐區(qū)應有安全圍堰，并將安全閥門及泵布置在安全圍堰外。
15．嚴格按規(guī)定進行無損檢測
介質(zhì) 比例
1）．設計壓力≥10.0MPa 的 B2、A 100%
2）．設計壓力≥4.0MPa 的 B2、A 100%
設計溫度≥400℃
3）．設計壓力≥10.0MPa 的 C 100%
設計溫度≥400℃
4）．設計溫度低于-29℃的所有流體 100%。
十一、B類流體介質(zhì)管材要點（□：指GB50316-2000中頁數(shù)）
系指這些流體在環(huán)境或條件下是一種氣體或可閃蒸產(chǎn)生氣體的液體，這些流體能瞇燃并在空氣中連續(xù)燃燒。
（1） P28
1．4.4.2.3
下述鑄鐵不宜在劇烈循環(huán)條件下使用。對過熱機械振動及誤操作等采取防護措施時，可限制在下列范圍內(nèi)使用。
（1）灰鑄鐵不宜使用于輸送B類流體的管道上。
在特殊情況下必須使用時，其設計溫度不應高于150℃，設計壓力不應超過1.0MPa。
（2）可鍛鑄鐵用于B類流體管道，設計溫度不應高于150℃設計壓力不應大于2.5MPa。
（3）高硅鑄鐵不得用于B類流體。
（4）鋁、錫及其合金管道不得用于B類流體
（5）輸送B類流體的管道上使用軟密封球閥時，應選用防（耐）火型結構的球閥。（□P36）
（6）除耐腐蝕的要求外，輸送B類流體的管道上宜用鋼制閥體的閥門。（□P37）
（7）B類流體的管道用錐管螺紋連接時，公稱直徑不應大于20mm，且應采用密封焊。錐管螺紋連接≤DN20還應密封焊。（□P40）
（8）在劇烈循環(huán)條件下及B類硫體管道中不應使用釬焊接頭。（□P40）
（9）用端面墊片密封面而不是用螺紋密封的直螺紋接頭（右圖a、b、c）與主管焊接時，應防止密封面發(fā)生變形。右圖a的結構不得用于B類流體。
（10）在輸送B類流體的管道中，不應使用帶填料密封的補償器。（□P41）
（11）不宜將輸送強腐蝕性及B類流體的管道敷設在地下。（□P65）
（12）在無可靠的通風條件及無安全措施時，不得在通行管溝布置窒息性及B類流體的管道。（□P70）
（13）B類流體的管道不宜設在密閉的溝內(nèi)。在明溝中不宜敷設密度比環(huán)境空氣大的B類氣體管道。當不可避免時，應在溝內(nèi)填滿細砂。并應定期檢查管道使用情況。（□P71）
（14）B類流體、氧氣和熱力管道與其它管道交叉凈距不應小于0.25m。（□P71）
（15）對B類流體管道：密封試驗壓力等于設計壓力，(但最大0.7Mpa)，在此壓力下用發(fā)泡劑檢查法蘭、螺紋、填料等處，無氣泡為合格。輸送制冷劑等氣體溫度低的流體的管道，也應進行氣密試驗。（□P90）
（16）輸送制冷劑（易氣化），液化烴類等氣體溫度低的流體的管道，設計壓力不應小于閥被關閉或流體的流動時在最高環(huán)境溫度下氣體所能達到的最高壓力。（□P13）
（17）運行中，當有的設備需切斷檢修時，在我們與設備之間法蘭接頭處應設置盲板。對于B類流體管道、閥門與盲板之間裝有小放空閥時，放空閥后的管道，應引到安全地點。（□P99）
（18）B類液體應排入封閉的收集系統(tǒng)，嚴禁直接排入下水道。（□P100）
（19）密度比環(huán)境空氣大的B類氣體應排入火炬系統(tǒng)，密度比環(huán)境空氣小的B類氣體，在允許不設火炬及符合衛(wèi)生標準的情況下，可排入大氣。(介質(zhì)密度≤0.75空氣密度才認為比空氣輕)
（20）對于安裝在室內(nèi)的輸送B類流體管道的薄弱環(huán)節(jié)的組成件，如玻璃液位計視鏡等，應有安全防護措施。
（21）與明火設備連接的B類氣體的減壓后的管道，包括火炬管道應設阻火器。
（22）除非工藝流程有特殊設計要求及可靠的安全措施保證，氧氣管道與B類流體管道嚴禁直接連接。（□P101）
十二、C、D類流體介質(zhì)管材要點
D類流體：
指不可燃、無毒、設計壓力小于或等于1.0MPa和設計溫度高（介）于-20~186℃之間的流體。
C類：系指不包括D類流體的不可燃、無毒的流體（即>1.0MPa，設計溫度低于-20℃高于186℃的流體）。
1．Q235-A材料宜用于C及D類流體管道，設計壓力不宜大于1.6MPa。（□P27）
Q235-A材料宜用于D類流體管道，設計壓力不宜大于1.0MPa。
2．C類流體管道使用灰鑄鐵件的設計壓力不宜超過1.6MPa。
3．可鍛鑄鐵用于C類流體管道，設計溫度不應高于230℃，設計壓力不應大于2.5MPa；或用于設計溫度為300℃時，設計壓力應不大于2.0MPa。
4．《低壓流體——輸送用焊接鋼管》GB/T3092及《低壓流體鍍鋅焊接鋼管》GB/T3091中的加厚管子，可用于輸送設計壓力小于或等于1.6MPa和設計溫度在0~200℃的C類流體。普通厚度的管子僅用于D類流體。（□P30）
5．斜接彎管，其一條焊縫方向改變的角度α大于45°者，僅用于輸送D類流體，不得用于輸送其它類流體。（□P31）
6．螺紋連接的可鍛鑄鐵定型管件，宜用于D類流體的地上管道中（□P32）。
7．閥蓋與閥體連接的螺栓少于4個的閥門，應僅用于輸送D類流體。（□P36）
8．對于C類流體管道使用錐管螺紋（NPT，RC）密封的接頭，設計溫度不宜大于200℃。（□P40）
① 當公稱直徑為32-50mm時，設計壓力不應大于4MPa；
② 當公稱直徑為25mm時，設計壓力不應大于8MPa；
③ 當公稱直徑為（DN）≤20mm時，設計壓力不應大于10Mpa。高于上述壓力應采用密封焊。
9．除管端用透鏡墊密封外，管端作為密封面伸出螺紋法蘭面以壓緊墊片的結構僅限用于D類流體的管道。
10．C類及D類流體管道間的交叉凈距不宜小于0.15m。（□P71）
11．C和D類無閃蒸的液體，在符合衛(wèi)生標準及水道材料使用溫度和無腐蝕的情況下，可排入下水道。（□P100）
12．管道施工中的無損檢測（指射線照相或超聲波檢測）（□P144）
① C類流體：10%
② D類流體：不作無損檢測
③ 設計壓力≥10.0MPa的C類流體100%；設計溫度≥400℃的C類流體100%
④ 設計溫度低于-29℃的所有流體100%
13．D類流體可采用渦流探傷（□P143）
14．對D類流體管道的焊縫要求進行抽查。抽查至少1%遇到不合格時，應修復，但不做加倍抽查。連續(xù)3次抽查不合格的焊工應重新考試。（□P107*）
15．直螺紋管接頭與錐管螺紋相接的結構僅用于D類流體管道。（□P40）
16．其他型式連接接頭的使用，應符合下列規(guī)定：
17．用水泥填充的鑄鐵管承插接頭僅限用于D類流體。這種管道應有防止接頭松開的合理支承的措施。
18．除管端用透鏡墊密封外，管端作為密封面伸出螺紋法蘭面以壓緊墊片的結構（圖5.9.3-1）僅限用于D類流體的管道。
——關于劇烈循環(huán)條件時，以及大幅度溫度循環(huán)時
劇烈循環(huán)操作條件下的管道，宜采用國家現(xiàn)行標準中所列的無縫鋼管和銅、鋁、鈦、鎳無縫管，若采用直縫電焊鋼管時應符合下列規(guī)定。（□P30）
焊接接頭系數(shù)E1
焊接方法及檢測要求 單面對接焊 雙面對接焊
電熔焊 100%無損檢測 0.90 1.00
局部無損檢測 0.80 0.85
不作無損檢測 0.60 0.70
電阻焊 0.65（不作無損檢測）；0.85（100%渦流檢測）
加熱爐焊 0.60
螺旋縫自動焊 0.85~0.85（無損檢測）
注：無損檢測指采用射線或超聲波檢測。
十三、關于安全及安全閥
1．管道系統(tǒng)的安全規(guī)定
2．一般規(guī)定
3． 管道系統(tǒng)中的安全設計要求除按本章的規(guī)定外，還應符合國家現(xiàn)行標準中的有關安全規(guī)程的規(guī)定。
4．超壓保護
5． 除本規(guī)范第3.2.2 條規(guī)定外，在運行中可能超壓的管道系統(tǒng)均應設置泄壓裝置。泄壓裝置可采用安全閥、爆破片或二者組合使用。
6． 可能超壓的管道系統(tǒng)，在規(guī)范中沒有列出，按常規(guī)情況，以下應設置超壓保護：
（1）有化學反應的設備或管道；
（2）壓縮機與容積式泵等的出口管；
（3）減壓閥后管道；
（4）封閉的設備及管道內(nèi)由于火災、加熱或工藝條件或環(huán)境影響產(chǎn)生流體熱膨脹或流體氣體而超壓；
（5）換熱器管束損壞使低壓側超壓等。
——安全閥與爆破片組合使用的要求，見現(xiàn)行國家標準《鋼制壓力容器》GB150標準的規(guī)定。
7． 采用爆破片的安全泄放裝置的系統(tǒng)中，管道設計壓力應大于或等于爆破片的設計爆破壓力加上爆破片制造廠推薦的裕量。不同類型爆破片需要的裕量變化很大，選用時應與爆破片制造廠研究決定所需裕量。因此裝有爆破片的管道，應注意設計壓力的決定。爆破片適用于：具有聚合物生成的條件；不允許有一點泄漏的地方；其它原因使安全閥不能起有效作用的場合�？捎糜诟g場合而配以碳鋼安全閥。
不宜使用安全閥的場合可用爆破片。爆破片設計爆破壓力與正常最大工作壓力的差值，應有一定的裕量。此差值根據(jù)爆破片的材料和工作壓力的脈動情況而定。
8．安全閥應分別按排放氣（汽）體（全啟式）或液體（微啟式）進行選用，并考慮背壓的影響。
安全泄氣閥用于氣體或蒸汽相當于國外的Safety Valve；安全泄液閥用于液體相當于Relief Valve；安全泄壓閥氣體和液體兼用，相當于Safety and relief Valve。
9．安全閥的開啟壓力（整定壓力）除工藝有特殊要求外，為正常最大工作壓力的1.1倍，最低為1.05倍。但對于本規(guī)范第3.1.2條第3.1.2.2款所述管道，安全閥的開啟壓力應取本規(guī)范第3.1.2條的條件和該管道設計壓力的較大值。
10．安全閥入口管道的壓力損失宜小于開啟壓力的3%，安全閥出口管道壓力損失不宜超過開啟壓力的10%。
11．安全閥的最大泄放壓力不宜超過管道設計起跳壓力的1.1倍�；馂氖鹿蕰r，其最大泄放壓力不應超過設計壓力的1.21倍。積聚壓力1.16~1.21，匯氨也是1.20。
12．安全閥管道的壓降和出入口壓力：
閥入口側：閥開啟時系統(tǒng)壓力為1.1倍工作壓力，閥開最大時入口管壓降最大為0.033倍工作壓力。如果系統(tǒng)設計壓力等于開啟壓力而且入口管壓降略去不計時，允許最大泄放壓力為1.21倍工作壓力。
閥出口側：背壓最大為開啟壓力的10%，即0.11倍工作壓力。
13．安全閥或爆破片的入口管道和出口管道上不宜設置切斷閥。但工藝有特殊要求必須設置切斷閥時，還應設置旁通閥及就地壓力表。正常工作時安全閥或爆破片入口或出口的切斷閥應在開啟狀態(tài)下鎖住。旁通閥應在關閉狀態(tài)下鎖住。工程設計圖中應按下列規(guī)定加標注符合：
L.O.或C.S.O=開啟狀態(tài)下鎖�。ㄎ唇�(jīng)批準不得關閉）；
L.C.或C.S.C=關閉狀態(tài)下鎖住（未經(jīng)批準不得開啟）。
14．雙安全閥出入口設置三通式轉換閥時，兩個轉換閥應有可靠的聯(lián)鎖機構。安全閥與轉換閥之間的管道，應有排空措施。
15．當設計選用泄壓裝置時，宜向制造廠提供詳細數(shù)據(jù)，制造廠應保證產(chǎn)品性能符合數(shù)據(jù)表的要求。
16．選用泄壓裝置時，要求產(chǎn)品性能符合工藝設計條件的要求，按照國際上習慣做法，應向制造廠提出數(shù)據(jù)表，制造廠通過計算進行選型后提供必要的資料用于工程設計中。因此制造廠應對泄壓裝置的使用性能及質(zhì)量負責。
十四、管道試壓及檢查 檢查-水壓-吹洗-氣密性試驗
在壓力管道安裝完畢，先要進行外觀檢查；符合PID安全及特殊的工藝要求的檢查，要進行熱處理和無損檢測，以上合格后還應進行壓力試驗。
壓力試驗的主要目的是檢查壓力管道系統(tǒng)及連接部位的工程質(zhì)量，保證其強度和嚴密性。
壓力試驗的基本要求：
1．壓力試驗分為液壓試驗和氣壓試驗兩種；
——液壓試驗試驗通常用潔凈水，較為安全，對奧氏體不銹鋼管道及設備試壓用水中氯離子含量不得超過2.5mg/L，
——氣壓試驗所用的氣體應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。當壓力管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時也可用氣體作為試驗介質(zhì)，但應采取有效的安全措施。液壓試驗時液體溫度（一般碳鋼及低合金剛管道）不得小于5℃，合金剛管道試壓，液體溫度不得低于15℃。
2．壓力試驗前的檢查項目
1）．外觀檢查（之前對供貨質(zhì)量的檢查）
① 是否符合PID要求
② 特殊要求，min，氣封，坡度，支架
③ 焊縫
2）．檢查前的一般規(guī)定
① 不油漆，不保溫（至少焊縫處裸露）
② 不回填（至少焊縫處不回填）
③臨時支柱，支架
3．壓力試驗
1）．動力蒸汽管道
P試=P操×1.25×[σ]20/[σ]操作t
保持10分鐘后，降到設計壓力，停壓30分鐘檢查管系、焊縫是否泄漏及冒汗，以不降壓、無泄漏、無變形為合格。
2）．工藝管道 強度試驗
① 高壓：10~85MPa P試=P操×1.5×[σ]20/[σ]操作t
保持10分鐘后，降到設計壓力，停壓30分鐘檢查管系、焊縫是否泄漏及冒汗，以不降壓、無泄漏、無變形為合格。
氣密性： P試=P操（air、N2）（max220~250 MPa）
② 中壓：0.07~10 MPa P試=P操×1.25×[σ]20/[σ]操作t（）0.2G）
保持10分鐘后，降到設計壓力，停壓30分鐘檢查管系、焊縫是否泄漏及冒汗，以不降壓、無泄漏、無變形為合格。
氣密性試驗： 對易燃、有毒 P試=P操×1.05（air、N2）
用肥皂水或聽聲檢查有無泄漏停壓1小時壓力不降為合格。
對劇毒易燃管道要做泄漏量試驗。
在吹洗合格，氣密性試驗合格后進行
P試= P操 24hr 系統(tǒng)平均泄漏量符合下列規(guī)定
每小時平均泄漏量
劇毒介質(zhì) 宜燃介質(zhì)
室內(nèi)管道 0.15% 0.25%
室外管道 0.3% 0.5%
③ 低壓管道 真空——0.07MPa
對輸送氣體的管道，做氣密性試驗
P操<500mmH2O P試=2000 mmH2O
P操=500~700mmH2O P試= P操+3000 mmH2O
真空管道應以2Kg/cm2（G）進行試驗
對于不易燃，無毒氣體管道P試=1.0Kg/cm2（G）
對于劇毒、易燃管道還應P操進行泄漏量試驗（與中壓管道同）
4．吹掃 液體管：水、蒸汽
氣體管：空氣、氮氣
1）．水沖洗
① 用清水、自來水、工業(yè)用水。不宜用海水，如用，需最后用新鮮水沖洗
② 水洗流速1.5m/sec
③ 最后用40目金屬絲網(wǎng)檢查，網(wǎng)上無雜質(zhì)，排除水透明即合格
2）．空氣（或氮氣）吹掃
① 壓縮空氣應不含雜質(zhì)、不含油，流速25m/sec
② 吹掃多次，每次15-20分鐘，邊吹邊用木錘擊打焊縫
③ 最后以白綢舞雜質(zhì)為合格
3）．蒸汽吹掃
① 開始要千萬預熱升溫
② 吹掃流速20-30m/sec，間隔6-8小時吹15-20分鐘
③ 及時檢查管架，及時排凝液
④ 冷卻時應打開放空閥以免發(fā)生真空
⑤ 最后以白綢無雜質(zhì)為合格
5．關于化學渣洗
1）．對象：透平蒸汽管
2）．目的：
① 除去雜物
② 鈍化膜防止新的腐蝕，確保蒸汽潔凈透平安全。
3）．階段：
① 除油—堿性溶劑沖洗
② 放浸除銹，酸性
③ 中和鈍化
④ 脫鹽水沖洗
⑤ 及時投運，？？？抽真空或重N2將管道干燥封閉保護
6．閥門試驗
1）．試驗標準
① GB/T 13927-1992《通用閥門、壓力試驗》
② JB/T 9092-1999<閥門的檢驗與試驗》
③ API 598
2）．試驗數(shù)量
① P設≤1MPa，T設 －29～186℃，介質(zhì)：非可燃、無毒 10%
② P設＞1MPa，186℃＜T設＜－29℃，介質(zhì)：非可燃、無毒 逐個試驗
③ 介質(zhì)為有毒易燃 逐個試驗
④ ＜1MPa，DN≥600 可不單獨試驗，而與系統(tǒng)一起試驗
3）．試驗壓力按標準規(guī)定
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